وبلاگ شخصی محسن سید
این وبلاگ برای معرفی رشته صنایع چوب و کاغذ میباشد و امیدوارم با نظرات خود اینجانب را در بهبود ارایه مطالب همراهی نمایید .
صفحه نخست
پروفایل مدیر وبلاگ
پست الکترونیک
آرشیو مطالب
عناوین مطالب
مختصری ازانواع چوبها

 

 
مختصری از انواع چوبها
۱. آبنوس : اين چوب بدون نقش است . رويشگاه اين چوب سواحل گينه در افريقا از گاتا تا گابون است . چوب درون اين چوب سياه يک دست است .
۲. فوفل : اين چوب به رنگ قهو‌ه‌اى سير اخرايى است و خطوط موج‌دار تيره‌تر از رنگ زمينه دارد . رويشگاه آن مناطق گرم آسيا مثل هندوستان و پاکستان و جزاير سند و جاوه است .
۳. گردو : رنگ اين چوب از کرم مايل به قهوه‌اى تا قهوه‌اى خام بارگه‌هاى تيره و نامنظم موجدار است . محل رويش گردو در ارتفاعات ميان‌بند جنگلى شمال از آستارا تا گليداغ و در غالب مناطق استپى است .
۴. کُنار : رنگ اين چوب قهوهاى با زمينهٔ گل اخرا است و نقش آن پر گره و خطوط موجدار است . محل رويش آن در استانهاى ساحلى جنوب ايران به خصوص در راه سيرجان به بندرعباس است .
۵. کيکم : رنگ اين چوب زمينه کرم رنگ با خطوط و نقش‌هاى شکلاتى يا قهوه‌اى سوخته است و نقش آن جوش‌دار و موج‌دار است . محل رويش اين چوب جنگل‌هاى باختر و جنوب ايران است .
۶. آکاژو : رنگ اين چوب قرمز مايل به بنفش تيره و نقش آن خطوط نوارى پررنگ‌تر از زمينه است . محل رويش آن نيز غرب آفريقا از ليبريا، کامرون و کنگوتا، اوگاندا مى‌باشد .
۷. ساج : رنگ اين چوب قهوه‌اى با زمينهٔ سبز و نقش آن رگه‌هاى زرد يا قرمز نوارى است . رويشگاه اين چوب، جنوب آسيا از هندوستان تا هند و چين و جاوه است .
۸. سرخدار : رنگ اين چوب از کرم تا قهوه‌اى قرمز (با زمينهٔ رنگ آهن) و نقش آن موج‌دار با خطوط کمى پررنگ‌تر است . اين چوب در جامعهٔ راست‌شان به‌طور پراکنده ديده شده است و گاهى به‌صورت جنگل‌هاى خالص وجود دارد .
۹. بقم : رنگ اين چوب قرمز زنگ آهن و نقش آن خطوط موج‌دار کم‌رنگ‌تر از زمينه و گروه‌هاى متوسطى که در اثر تلاقى خطوط به‌وجود مى‌آيد ، مى‌باشد . محل رويش آن آسياى جنوبى است و از هندوستان به ايران وارد مى‌شود. درخت آن در امريکاى مرکزى و شمال امريکاى جنوبى نيز کاشته شده است.
۱۰. عناب : رنگ اين چوب قهوه‌اى با زمينهٔ گِل اخراى پخته زرد است و چوب کم نقشى است . رويشگاه اين چوب به‌طور پراکنده در خراسان است اما نوع بزرگ‌تر آن در بين راه بيرجند و تربت حيدريه نيز وجود دارد.
۱۱. سنجد : رنگ چوب درون قهوه‌‌اى مايل به قرمز و چوب برون زرد کم ‌رنگ است . اين چوب خطوط موج‌‌دار کم‌رنگ و پررنگ‌تر از زمينه همراه با جوش‌هاى فراوان دارد و در کليهٔ مناطق استپى ايران کاشته مى‌شود .
۱۲. زيتون : رنگ اين چوب کرم با زمينهٔ قهوه‌اى است و رگه‌هاى نامنظم و موج‌دار و فراوان به‌رنگ قهوه‌اى تيره دارد . رويشگاه اين چوب کرانهٔ مديترانه، شمال افريقا و جنوب اروپا است . در منطقهٔ رودبار و منجيل ايران نيز به‌طور فراوان کاشته مى‌شود . گونه‌هاى وحشى آن بين قزوين و گيلان و نواحى جيرفت و جبال بارز وجود دارد . در اطراف گرگان تا مازندران ديده شده است .
۱۳. بادام : رنگ اين چوب در بيرون کرم مايل به زرد، درون کرم مايل به شکلاتى است . و داراى خطوط موازى و باريک تيره‌تر از متن است . در کليهٔ مناطق استپى و کوهپايه‌اي، آذربايجان، خراسان، اطراف اصفهان، شيراز و کردستان کاشته مى‌شود .
۱۴. اقاقيا : رنگ اين چوب کرم با زمينهٔ شکلاتى است و نقش کم و بيش نوارى دارد . از درختان آمريکاى شمالى است و به علت سازش با خشکى کشت آن در مناطق استپى ايران متداول شده است .
۱۵. ملچ : رنگ چوب برون سفيد مايل به خاکسترى و چوب درون ترکيبى از خطوط قهوه‌اي، زرد پررنگ تا قرمز کم‌رنگ است و داراى خطوط نامنظم قهوه‌اى شکلاتى مى‌باشد . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال ايران است و مى‌توان در بيشتر مناطق استپى ايران با آبيارى کاشت .
۱۶. خرمالو : رنگ اين چوب در درون خاکسترى کبود و چوب برون کرم روشن اخرايى است . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال محسوب مى‌شود و رويشگاه آن کرانه‌هاى درياى خزر از جنگل‌هاى آستارا تا جنگل‌هاى گرگان است .
۱۷. زرشک: رنگ اين چوب زرد پررنگ با انعکاس صدفى است و نقش آن خطوط موج‌دار خودرنگ صدفي . اين گونه در دامنه‌هاى شمالى و جنوبى البرز و در ارتفاعات ۱۷۰۰-۲۳۰۰ متر و در حاشيهٔ رودخانه‌ها است .
۱۸. شمشاد : رنگ اين چوب زرد يا زمينهٔ رنگ آهن است و بدون نقش مى‌باشد . و در جنگل‌هاى جنوب اروپا، شمال افريقا، آسياى غربى مى‌رويد . در ايران منحصراً در ارتفاعات پائين جنگل‌هاى شمال از آستارا تا گرگان ديده شده است.
۱۹. نارنج : رنگ اين چوب زرد ليمويى و بدون نقش است. اين گونه در شمال و جنوب ايران کاشته مى‌شود . سواحل درياى خزر ، استان فارس و بلوچستان محل رويش اين درخت است .
۲۰. توت سفيد : رنگ چوب برون سفيد و درون زرد طلايى است. اين درخت در اصل در چين و آسياى شرقى بوده است . اما در ايران و بسيارى از مناطق معتدلهٔ دنيا کاشته مى‌شود . در ايران در مناطق مرطوب جنگلى شمال و همچنين در مناطق استپى نيز کاشته مى‌شود .
۲۱. افرا (پلث) : رنگ اين چوب سفيد شيرى و بدون نقش است . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال ايران محسوب مى‌شود و از طوالش تا جنگل‌هاى گلى داغى و گلستان مى‌توان يافت .
۲۲. گلابي : رنگ اين چوب قرمز روشن (صورتي) با زمينهٔ قهوهاى و بدون نقش و گاهى منقوش است . اين درخت از آستارا تا گرگان مىرويد و در کردستان و لرستان نيز گونههاى مختلف آن وجود دارد .
۲۳. ممرز : رنگ اين چوب سفيد مايل به خاکسترى و نقش آن رگه هاى بنفش کمرنگ است . اين درخت از آستارا و ارسباران تا گلى داغلى در جنگلهاى ايزده و نور و زرينگل مازندران می رويد.
۲۴. چنار : رنگ اين چوب خاکسترى مايل به صورتى و طرحهاى شبيه نقطهٔ قرمز رنگ دارد و در بستر رودخانه ها و مناطق استپى می رويد .


           
یک شنبه 10 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 18:49
MOHSEN SEYYED
پیرولیز چیست ؟!

 

      mohsen  seyyed

      wood & paper

پيروليز:

پیروليز به تجزيه شيميائي ماده چوبي به كمك حرارت اطلاق مي شود شدت تاثير و نسبت پيدايش اين واكنش به درجه حرارت ، مقدار هواي موجود و مدت زمان جريان عمل پيروليز بستگي كامل دارد. بديهي ترين نتيجه عمل پيروليز چوب ،كاهش وزن آن است.

كاهش وزن چوب و عناصر متشكله آن در درجه حرارتي كه در فرايند ساخت تخته فيبر مطرح است و معمولا از300 درجه سانتيگراد (572 درجه فارنهايت ) تجاوز نمي كند ، بطور نسبي قابل توجه نيست همي سلولز عملا تحت تاثير قرار نگرفته و ليگنين در حرارت زير 300درجه فارنهايت به تدريج شروع به تجزيه شدن مي كند.



           
جمعه 8 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 12:41
MOHSEN SEYYED
کندانسیون چیست ؟!

 

   mohsen  seyyed

     wood & paper

كندانس شدن :

كندانس شدن نوعي واكنش شيميائي است .كه طي آن دو يا چند مولكول ضمن حذف آب باهم تركيب مي شوند . بنابراين تراكم درست عكس هيدروليز عمل مي كند يك واكنش تراكم مهم در فرآيند تخته فيبر ، سخت شدن يا عمل كردن رزينهاي فنولي است كه به عنوان ماده چسبنده به خمير افزوده مي شود اين واكنش در حرارتهاي بالا به وقوع مي پيوندد و سبب ايجاد يك شبكه سه بعدي بزرگ شده وپيوند دائمي بين فيبر ها را موجب مي شود هنگام پرس گرم ، ممكن است واكنشهاي مشابهي از اين قبيل ميان تر كيبات غشاء سلولي نيز به وقوع به پيوندد كه نتيجه آن پيوند يا اتصال _ بدون افزودن چسب _  بين فيبرها باشد.                                



           
جمعه 8 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 12:38
MOHSEN SEYYED
هیدرولیز چیست ؟!

 

   mohsen seyyed

    wood & paper

هيدروليز:

هيدروليز، نوعي واكنش شيميائي است كه ضمن آن آب نسبت به يك ماده ديگر واكنش نشان داده ، آنرا شكافته ويك يا چند ماده جديد كاملا مستقل از ماده اصلي توليد مي كند. تجزيه ساكروز يا قند نيشكر كه باعث به وجود آمدن گلوكز و فروكتوز مي شود و يا تبديل نشاسته به گلوكز كه با حضور يك كاتاليزور مناسب انجام مي شود. از جمله مثال هاي اين نوع واكنش مي باشند گلوكز اساس تشكيل دهنده سلولز است . هيدروليز سبب كاهش طول زنجير ويا اندازه مولكول ها مي شود كه اين عمل خود قابليت انحلال پذيري را زياد مي كند. هيدروليز اسيدي ( هيدروليز به كمك اسيد به عنوان كاتاليزور ) يكي از واكنشهاي مهم در فر آيند ساخت تخته فيبر به شمار مي رود . اين واكنش در فر آيند ساخت خمير ، باعث تجزيه و از دست رفتن قسمتي از همي سلولز مي شود اسيد استيك و اسيد فورميك كه همزمان ازكربو هيدراتهاي چوب توليد مي شود . ميزان اسيد لازم را براي واكنش هيدروليز تامين مي كنند . هيدروليز همي سلولز سبب كاهش ميزان محصول خمير توليدي شده و نيز قند هاي تجزيه پذير را به آب موجود در سيستم مي افزايد .



           
جمعه 8 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 12:35
MOHSEN SEYYED
كنترل كيفيت در صنايع تخته خرده چوب

 

 
 
  MOHSEN SEYYED
       WOOD & PAPER
 
QCكنترل كيفيت :
مجموعه تكنيكها و فعاليتهايي است كه جهت دستيابي به حفظ و بهبود كيفيت يك محصول انجام ميپذيرد .
تكنيك ساخت هر محصول در مراحل مختلفي ، نيازمند كنترل و بازرسي پارامترهاي مربوط به آن ميباشد. در ساخت تخته خرده چوب ، مواد اوليه ، جزو مهمترين فاكتورهاي توليد ميباشد كه توجه به كيفيت آنها و كنترل روزمره آنها باعث بالارفتن ضريب اطمينان از توليد با كيفيت مرغوب ميباشد. آزمايشگاه بعنوان واحد مرتبط با ساير بخشهاي توليد ضمن انجام آزمايشات و نمونه گيريهاي روزمره و ثبت نتايج آن ؛ در كسب مدارج كيفي محصول نقش حائز اهميتي دارد .
لزوم آشنايي و كسب اطلاعات نوين درباره مواد ، جزو عمليات تحقيقاتي اين بخش خواهد بود، كه منجر به ارتقاء دانش فني توليد تخته خرده مي گردد.
در تخته خرده سازي كنترل و آزمايش  موارد ذيل در حيطه كاري واحد كنترل كيفيت مي باشد :
1-ضخامت و ابعاد و شكل ذرات
2-نحوه درجه بندي ذرات
3-رطوبت ذرات در ايستگاه هاي مختلف
4-كنترل چسب و مواد مربوط به آن
5-كنترل رطوبت كيك تخته خرده چوب
6-وزن مخصوص كيك خرده چوب
7-ضخامت در بعد از پرس
8-خواص فيزيكي ومكانيكي تخته حاصله


           
جمعه 8 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 11:20
MOHSEN SEYYED
طرز ساخت مقوا از ضايعات كشاورزي

 

   mohsen seyyed
    wood & paper

  

 

مقوا نوعی کاغذ ضخیم می‌باشد که توانایی حفظ شکل بیشتری نسبت به کاغذ عادی دارد. از آن برای بسته بندی، ساختن کاردستی، لوازم مصرفی با عمر کم و همچنین برای درزبندی و بسیاری کاربردهای دیگر استفاده می‌گردد.

 مقوا از نوعی کاغذ چند لا می باشد که به دلیل استحکام وانعطاف پذیری لازم بطور عمده در صنعت بسته بندی مورد قرار می گیرد وهر متر مربع آن باید بالای 180 گرم وزن داشته باشد در زیر فرآیند تولید مقوا از ضایعات کشاورزی توضیح داده می شود.
1- توزین: مواد اولیه (ضایعات کشاورزی و مواد شیمیائی ) توسط باسکول توزین گردیده تا به نسبت معین مواد شیمیائی و ضایعات کشاورزی مخلوط گردند .

2-پخت خمیر : مواد شیمیائی با ضایعات کشاورزی در دیگ پخته قرار گرفته و در درجه پایین تر 100 درجه سانتیگراد پخت میگردند

3- شستشوی خمیر : خمیر خروجی از دیگ پخت با آب در داخل استوانه ای شستشو در سه مرحله شستشو میگردد.

4- غربال کردن خمیر : خمیر شسته شده پس از مخلوط ورقیق شدن به صافیهای گریز از مرکز پمپ می شود و ذرات سنگین تر مانند شن وماسه از خمیر جدا گشته و توسط سیستم تغلیظ کننده درصد خشکی خمیر حدود 100 درصد رسانده میشود .

5- سیستم رنگ زدایی : خمیر در داخل مخلوط کن با محلول کلر مخلوط گشته و مدت 45دقیقه در این مخزن مي ماند و سپس به سیستم شستشوی کلر هدایت گشته و پس از رقیق شدن مجدد با محلول هیپوکلریت به شستشو دهنده نهایی منتقل می شود وطی چند مراحل رنگ زدایی به ماشین مقوا ساز هدایت می گردد .

6 - مقوا سازی : خمیر پس از گذشتن از سیستم رنگ زدایی توسط پمپ به ماشین مقوا ساز هدایت شده و پس از مراحل چکش (جدا شدن آب )از خمیر مکش به قسمت خشك کن فرستاده می شود .

7- خشک کردن : پس از گذشتن خمیر از ماشین مقوا سازی ، بسمت تونل خشک کن فرستاده شده و در داخل این تونل هوای گرم به مقوا برخورد نموده و باعث خشک شدن مقوا می شود .

8- اتو کردن : بعلت اینکه مقوا پس ازخارج شدن از خشک کن حالت صافی خودرا از دست میدهد و سطح آن ناهموار میباشد و توسط اتو علاوه برمسطح شدن سطوح با فشاري که اتو به مقوا وارد می سازد الیاف را به هم فشرده و استحکام مقوا را بالا میبرد .

9- برش مقوا : پس از اتو کردن مقوا ، ابعاد مقوا توسط دستگاه برش یکسان مي گردد و به ابعاد مورد نظر در می آید .

10-  بسته بندی : تعداد معيني از مقواهاي ساخته شده در اين قسمت بسته بندي شده و بر حسب استاندارد آن شركت به انبار محصول وارد مي شود .  

 



           
چهار شنبه 6 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 12:43
MOHSEN SEYYED
فرايند توليد كاغذ

 

  
     mohsen seyyed
     wood & paper
فرايند توليد كاغذ از اين قرار است: الياف سلولزي رادر آب مي‌گذارند تا رطوبت را جذب كنند و متورم و نرم شوند؛ بعد آنها را روي يك شبكه سيمي ظريف پهن مي‌كنند تا آب موجود در الياف گرفته شود و رشته‌هاي مرطوب بر سطح شبكه فرو نشينند و يك تخته شوند. الياف با از دست دادن آب به هم نزديك مي‌شوند و درنقاطي كه الياف روي هم قرار مي‌گيرند نوعي اتصال شيميايي از نوع هيدروژني شكل مي‌گيرد و آنها را به هم متصل مي‌كند. اين ارتباط و خود اتصالي، كليد اصلي توليد يك برگ كاغذ چسبنده و سخت و محكم است. در اين حالت به هيچ گونه چسب اضافي نياز نيست وكاغذ پس از خارج شدن آب از الياف سلولزي و خشك شدن آنها ساخته مي‌شود.

كاغذدر جهان غرب و قبل از به‌وجود آمدن ماشين‌هاي كاغذسازي در نيمه اول قرن نوزدهم، ازالياف پنبه يا كتان ــ عمدتآ از پوشاك كهنه و دورريز ــ تهيه مي‌شد. امروزه، حداقل 95 درصد كاغذ توليدي در جهان از مشتقات الياف چوب، و 5 درصد بقيه نيز از الياف گياهي نظير باگاس (تفاله نيشكر)، كاه، و ني توليد مي‌شود. هنوز انواع خاصي از كاغذاز برخي الياف گياهي نظير پنبه، كتان، و كنف ساخته مي‌شود. از اين كاغذها براي تهيه اسكناس، كارهاي هنري، كارهاي چاپي اعلا، آثاري كه بايد محافظت و نگهداري شوند، وبراي تعمير و بازسازي كتاب‌هاي قديمي نفيس آسيب ديده استفاده مي‌شود.

آماده‌سازي الياف در كاغذسازي:
نخستين مرحله در تهيه كاغذ، جداسازي الياف از بستر اصلي آنها در چوب است. اين فرايند را خمير كردن مي‌گويند كه دو روش عمده دارد:

1) خميركردن مكانيكي:
كه در آن براي خرد كردن چوب و بيرون آوردن ذرات الياف از درون آن از عمليات سخت مكانيكي استفاده مي‌شود.  
 2) خمير كردن شيميايي :
كه در آن تراشه‌هاي چوب با به‌كارگيري گرما و فشار تحت تأثير تركيبات شيميايي قرارمي‌گيرند. محصولي كه از روش شيميايي به‌دست مي‌آيد كمتر از محصول روش مكانيكي است،ولي الياف حاصله آسيب‌ناپذيرتر هستند و مي‌توان از آن كاغذ بسيار محكم‌تري توليدكرد. هم‌اكنون فرايندهايي در كاغذسازي وجود دارد كه از خصوصيات هر دو روش بهره مي‌گيرند. اگر كاغذ سفيد مورد نظر باشد، عمليات شست‌وشو (سفيد كردن) نيز بايد درفرايند ساخت منظور شود.

يك وجه اصلي كاغذسازي، فرايندي است كه در آن الياف معلق در آب تحت عمل پرداخت مكانيكي شديد قرار گيرند. عمل كوبيدن يا تصفيه، برخصوصيات مكانيكي كاغذ اثر دارد. براي مثال افزايش پرداخت، موجب افزايش استحكام چگالي ظاهري الياف است و اثر مستقيم آن بر روي الياف، ايجاد انعطاف پذيري بيشترآنهاست كه موجب مي‌شود الياف بر روي يكديگر خوابيده و سطح تماس بيشتري به‌وجود آيد. به اين ترتيب، اتصال بين الياف تقويت مي‌شود. البته اين فرايند بسيار پيچيده است.

اجزاي غيراليافي كاغذ. در توليد كاغذهايي كه از آنها براي چاپ يا نوشتن استفاده مي‌شود، نوعي ماده پُر كننده به‌كار مي‌رود. استفاده از اين ماده نتايج بسياري دارد مانند افزايش ميزان ماتي، صافي، و يكنواختي كاغذ. مواد پركننده رايج،چيني و گچ (كربنات كلسيم) است. سهم مواد پركننده در كاغذ مي‌تواند زياد و بين 10 تا 15درصد وزن كاغذ را تشكيل دهد.

اغلب كاغذها به‌منظور كنترل واكنش آنها باآب و ساير سيالات، با روش‌هاي مختلفي تحت عمليات اصلاحي قرار مي‌گيرند. كاغذي كه فقط از الياف سلولزي ساخته مي‌شود آب را با سهولت بسيار زياد جذب مي‌كند. چنين كاغذهايي براي نوشتن با قلم و يا جوهر مناسب نيستند. به‌علاوه، در بسياري از مصارف تجاري لازم است كاغذ به رطوبت مقاوم باشد. فرايند مقاوم كردن كاغذ به آب را آهارزني  مي‌گويند.

آهارزني داخلي، چنانكه معروف است، فراوان به‌كارمي‌رود. اين فرايند مستلزم افزودن مواد آهاري به ماده حاوي ذرات الياف قبل از شكل گرفتن كاغذ است. ماده متداول يك نوع رزين چوبي است كه با سولفات آلومينيوم تقويت شده است و كاغذسازان آن را زاج سبز مي‌نامند. زاج سبز، رزين را روي سطح الياف تثبيت مي‌كند. متأسفانه نتيجه فرايند آهارزني، به‌علت استفاده از زاج سبز، اسيدي شدن كاغذاست. اين حالت اسيدي در كاغذ باقي مي‌ماند و علت اصلي افت تدريجي مقاومت كاغذ همين است. در سال‌هاي اخير، روش‌هاي اقتصادي آهارزني داخلي با مواد خنثي يا قليايي رواج يافته است كه تا حد زيادي مي‌تواند از فرسودگي جلوگيري كند. آهارزني داخلي باآهارزني سطحي و شست‌وشويي كه شامل اصلاح كاغذ با نشاسته يا ژلاتين و يا مواد مشابه است، كاملا تفاوت دارد.

به كاغذ مواد ديگري، البته به مقدار بسيار كم،مي‌افزايند تا به آن ويژگي خاص بدهند، مثلا آن را در برابر رطوبت مقاوم كند يا برشفافيت آن بيفزايند و رنگ و سايه آن را تنظيم كنند.

پوشش و پرداخت سطح كاغذ. مواد پوششي عمل‌آور سطح كاغذ، اجزاي مهم غيراليافي كاغذ را تشكيل مي‌دهد. يكياز اين نمونه‌ها كاغذهاي براق مورد استفاده در مجله‌ها هستند كه گاه براي كتاب‌هانيز به‌كار مي‌روند. پوشش‌ها معمولا پايه رنگ‌دانه‌هاي معدني پودري از نوع رس وكربنات كلسيم دارند و نبايد با پركننده‌ها اشتباه شوند. نتيجه اين عمل توليد كاغذبسيار مطلوب و خوش چاپ است.

ويژگي‌هاي كاغذ. كاغذ وقتي مي‌تواند انتظاري راكه از آن مي‌رود برآورد كه ويژگي‌هاي آن اندازه‌گيري و كنترل شوند. براي كاغذ مطلوب سه ويژگي مهم وجود دارد: 1) خصوصيات ماده سازنده كاغذ، نظير مقاومت، وزن (جرم درواحد سطح)، و چگالي ظاهري؛ 2) خصوصيات مربوط به سطح كاغذ، نظير صافي كه نقش اصلي وكليدي را در فرايند تبديل نظير چاپ دارند؛ و 3) خصوصيات بصري كه عمدتآ رنگ، شفافيت،و ماتي هستند.

كاغذي كه براي كتاب مورد استفاده قرار مي‌گيرد بايد به حدكافي محكم بوده و رنگ و شفافيت آن پذيرفتني باشد. از ديدگاه حفاظت و نگهداري، يكي از مسائل عمده، فرسودگي در گذر زمان است. تغيير رنگ در اثر فرسودگي نيز مهم است،ولي اهميت آن به نوع كاري كه قرار است كاغذ انجام دهد ارتباط دارد؛ براي مثال رنگ در كتاب‌هاي هنري خيلي اهميت دارد.

روش اصولي مطالعه خصوصيات مكانيكي كاغذ،منحني بار كشيدگي است. فشار در نقطه پارگي، بيانگر مقاومت كششي كاغذ مورد آزمايش است؛ در حالي كه كشيدگي در محل پارگي وسيله‌اي براي اندازه‌گيري مقاومت يا توانايي جذب انرژي قبل از پارگي است.

براي سنجش خصوصيات مكانيكي كاغذ، آزمايش‌هاي متعدد ديگري وجود دارد كه تعدادي از آنها بر اساس شبيه‌سازي و قدرت ايستادگي كاغذدر مقابل نيرو انجام شده است. در اين زمينه به موارد زير مي‌توان اشاره كرد:

- مقاومت نسبت به پارگي: كه با انرژي مورد نياز براي انتشار پارگي در نمونه كاغذي كه در آن شكافي ايجاد شده است اندازه‌گيري مي‌شود.

- مقاومت در برابرسوراخ شدن :نيروي مورد نياز براي ايجاد يك سوراخ در ميان كاغذ با استفاده از يك ديافراگم لاستيكي مقاوم ايجاد مي‌شود.

- پايداري در مقابل تا شدن: اين خاصيت را به اين ترتيب اندازه مي‌گيرند كه يك باريكه كاغذ را بارها به داخل و خارج تا مي‌كنند تا پاره شود. همان‌طور كه قبلا اشاره شد علاوه بر خصوصيات مكانيكي، براي كساني كه به كاغذ به‌عنوان محمل اطلاعات مي‌نگرند، رنگ بيشتر از هر چيز ديگري موردتوجه است.

رنگ‌رفتگي و تبديل رنگ كاغذ به قهوه‌اي متمايل به زرد در تماس بانور و روشنايي، رايج‌ترين مسئله است و از موارد آشنا در كتاب‌هاي جلد كاغذي قديمي وبه خصوص لبه برگ‌هاي آنهاست. عامل اصلي در رنگ‌رفتگي وجود يا عدم ليگنين است، زيراكاغذهايي كه داراي اين ماده هستند در مقابل نور و روشنايي به سرعت زرد مي‌شوند


           
چهار شنبه 6 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 12:25
MOHSEN SEYYED
کیفیت هیزم و نقش آن در کیفیت محصول نهايي(تخته خرده چوب)

 

ارتباط كيفيت  هيزم مصرفي با كيفيت تخته خرده چوب  
 
      mohsen seyyed
      wood&paper
مهمترين ماده اوليه براي تهيه تخته خرده چوب است كه بطور متوسط 90% وزن خشك تخته را تشكيل ميدهد و از لحاظ هزينه 18 تا 24% قيمت تمام شده را در بر ميگيرد و كيفيت چوبي كه در تهيه تخته خرده بكار ميرود از لحاظ فيزيكي و مكانيكي داراي اهميت زيادي است كه خواص بد يا خوب تخته در درجه اول به آن مربوط ميشود. با توجه به پراكنش كم منابع طبيعي چوبي در ايران و استفاده از چوب آلات هر منطقه براي مصارف خاص ، شناسايي و تامين مواد اوليه ، نقش مهمي در سودآوري كارخانجات و كارگاههاي توليدي است . در نوار شمالي ايران وجود جنگلهاي طبيعي و دستكاش باعث تسريع در بوجود آمدن كارخانه هاي تخته خرده چوب ، روكش و لايه گيري و كاغذسازي شده است كه هركدام از لحاظ مصرف خود در برداشت از جنگلها و ديگر منابع ، باعث كمبود چوب در اين نواحي شده است . عدم الويت صنايع تخته خرده چوب و وجود 2 كارخانه بزرگ صنعت كاغذسازي ؛ عدم برنامه ريزي كاشت درختان سريع الرشد و عدم استفاده از مواد سلولزي غير از چوب ؛ عوامل موثر در كاهش سطح جنگلهاي كشور بوده است . بلاياي طبيعي شامل آتش سوزي و سيل نيز در كاهش ميزان آن تاثير فراواني داشته است.
عوامل مربوط به هيزم كه در كيفيت تخته تاثير داشته به شرح ذيل ميباشند:
1- تاثير وزن مخصوص چوبي هيزم  :
اين عامل نه تنها بر روي خواص تخته خرده چوب تاثير دارد ، بلكه روشهاي توليد را نيز ممكن است تغيير دهد . اگر تخته خرده با  وزن مخصوص كمتر ساخته شوند خاصيت چسبندگي داخلي بهتر شده و در حال خمش از خود تحمل بيشتري نشان ميدهند و مقاومت در برابر نيروي كششي با توجه به افزايش ضريب كشساني ، زيادتر ميشود. جذب آب و واكشيدگي آنها تقليل مي يابد و تخته حاصله از نظر فيزيكي و مكانيكي بسيار مرغوب خواهند گرديد .
علت اين امر نيز در اين خلاصه ميشود كه در واقع براي يك وزن معين ؛ ذرات چوبهاي سبك ، حجم بيشتري را نسبت به گونه هاي سنگين اشغال مي كنند .لذا ذرات بيشتر درهم فرو ميروند و با هم تماس بهتري برقرار ميكنند. اين درهم پيچيدگي يعني افزايش ضريب متوسط فشار و در نتيجه نيروي چسبندگي داخلي بيشتري در بين ذرات ايجاد ميگردد. 
از طرفي بدليل كمبود چوبهاي با وزن مخصوص كمتر و وجود هيزمهاي با دانسيته بالا ، صنايع تخته خرده را به استفاده همزمان از اين گونه ها سوق داده است. امروزه بالارفتن اطلاعات در زمينه شناخت گونه ها و استفاده بهينه از چوب آلات و وجود صنايع شيميايي در زمينه توليد چسبهاي صنعتي ، امكان اختلاط گونه ها  براي استحصال تخته با كيفيت را براي  واحدهاي توليدي تسهيل كرده است . بطور كلي ساختن تخته با چوبهاي سنگين و مخلوط كردن اين چوبها با گونه هاي سبك از لحاظ تكنيك هيچگونه اشكالي ايجاد نمي كند و از نظر هزينه هم ارزانتر تمام ميشود و نيز براي بدست آوردن تخته با وزن مخصوص مشابه تخته هاي حاصل از چوبهاي سبك ، در هنگام پرس احتياج به فشردگي كمتري دارند .
2- تاثير گونه هاي چوبي هيزم  :
درختان بذرده شامل سوزني برگان (بازدانگان) و پهن برگان (نهاندانگان) ميباشد كه سوزني برگان را به نرم چوب و پهن برگان را به سخت چوب تعريف نموده اند. سلولهاي طويل كه اغلب در جهت طول ساقه كشيده شده و اشكال متنوعي دارند ، استحكام مكانيكي درخت را تامين مي كنند. اين سلولها ساختار متفاوتي از هم در گونه هاي سوزني برگ و پهن برگ دارد. 
استفاده از گونه هاي سوزني برگ در تهيه تخته خرده چوب با نتايج بدست آمده ، ارتقاء كيفيت تخته را شامل شده كه در آن از بهترين خواص فيزيكي و مكانيكي برخوردار بوده است . در ايران وجود منابع گونه هاي سوزني برگ با توجه به اقليم نيمه بياباني و گرمسيري كشور و موجود بودن در برخي مناطق سردسير و كوهستاني عملا استفاده از اين منابع را كاهش داده است كه در صورت موجود بودن به مقادير فراوان و امكان بهره برداري در افزايش مولفه كيفيت بسيار تاثير داشت. 
گونه هاي پهن برگي كه ساختار ليفچه اي مناسب براي اين صنعت را دارند عمدتا شامل درختان نواحي نيمه گرمسيري ميباشند. بطور مثال درخت اوكاليپتوس كاملدولنسيس كه منشاء آن از كشور استراليا است و امروزه بدليل سريع الرشد بودن در اكثر مناطق كاشت ميگردد و با توجه به استعداد حجمي درخت در زمان رشد ، گزينه مناسبي براي تامين مواد اوليه ميباشد. 
3-برون چوب و درون چوب هيزم :
معمولا برون چوب از درون چوب سبكتر است و در سطح ذرات خود چسبها را بهتر تثبيت مي كند و نيروي چسبندگي داخلي در تخته هاي حاصل از آنها بيشتر است . چوبهاي قطور داراي ميزان بيشتري چوب درون از برون چوب هستند. مصرف درختچه ها و شاخه هاي درختان كه چوب درون آنها تشكيل نشده است و يا به ميزان كمي در آنها وجود دارد ؛ از لحاظ بهبود خواص تخته ميتواند مناسب باشد كه عملا در اجراي تفكيك هيزم در مرحله تخليه بدليل فراواني درصد اختلاط و محدوديت زماني در آن هنگام به دشواري صورت ميگيرد . چوبهاي فشاري در سوزني برگان داراي بافت متراكم تري نسبت به چوب معمولي ميباشند و قطعات ريشه و چوبهاي معيوب حاصل از رويشهاي غير طبيعي درخت همگي سبب ايجاد اتصالات ضعيف در تخته ميشوند. موجوديت اين قسم چوب آلات در هيزم باعث كاهش خواص فيزيكي و مكانيكي تخته ميگردد.  در بهينه ترين حالت دسته بندي و جداسازي چوب آلات در يارد ، تخليه چوب آلات قطور از سرشاخه ها   ميباشد كه بدليل شكل ظاهري و حجم ميتوان انجام داد. 
4-اسيديته گونه هاي مصرفي در هيزم :
اكثر گونه ها داراي phاسيدي ميباشند .اين خاصيت چوب در روند توليد نقشي ندارد ولي به علت تسريع پليمريزاسيون چسب اوره فرمالدييد بعنوان محرك عمل كرده و در مرحله پرس ، از لحاظ زماني بسيار حائز اهميت است . بعنوان مثال درخت بلوط بعلت داشتن تانن داراي اسيديته بيشتري ميباشد. انقباض چسب در زمان كوتاهتر توسط مواد سخت كننده ( هاردنر) صورت ميپذيرد كه اين مواد بعنوان كاتاليزوري هستند كه سبب افزايش فعاليت اسيدي محيط شده و واكنشهاي گيرايي چسب را سرعت مي بخشند.اين فعاليت مسلما در ذرات چوبهايي كه داراي اسيديته بيشتري هستند ، شديدتر است . كاهش زمان انعقاد چسب و پليمر شدن آن با افزايش ميزان بهره وري در توليد همراه خواهد بود .
5-مواد استخراجي چوب هاي هيزم:
وجود مواد استخراجي در چوبها ، نظير تانن ، قندها ،مواد معدني ، صمغها و روغنها گاه تاثيرات مثبت و زماني منفي بر روي كيفيت تخته مي گذارد . بعنوان مثال ممكن است مواد استخراجي در رقابت با ايجاد نيروي چسبندگي باشند و در نتيجه سبب گيرايي ناكامل چسبها و اتصالات داخلي ناپايدار تخته خرده چوب شوند . مواد استخراجي در هنگام پرس ، تحت تاثير حرارت و فشار كه در نتيجه سبب خروج رطوبت از تشك تخته خرده چوب مي شوند ؛ قرار ميگيرند و به همراه اين رطوبت در صدد فرار  بر مي آيند و همين عمل باعث چسبندگي ناكامل در بين ذرات ميشوند . وجود مواد روغني و مومي نيز در گونه هايي مثل هيكوري و پاليساندر باعث عدم گيرايي چسب شده و اشكالات عمده اي در توليد تخته ايجاد مي نمايند.
وجود مواد معدني در درون چوب از عواملي است كه باعث كاهش مرغوبيت تخته حاصله از آن ميگردد . درختاني كه در مناطق بياباني رشد ميكنند مواد معدني فراواني را دارا ميباشند . اطلاع از محل رويشگاه هاي هيزم تامين شده ؛ و آزمايش در صد مواد استخراجي ميتواند در تعيين روند توليدي تخته خرده چوب براي حصول كيفيت مناسب ، مفيد باشد . در اكثر چوبهاي آفريقايي اين حالت ديده ميشود كه سبب شكسته شدن تيغه ها و كندشدن سريع آنها ميگردد.
6-ميزان درصد پوست هيزم:
پوست درخت با ساختار متفاوت تري از چوب ميباشد و لذا تغييرات در ميزان مصرف آن در خواص تخته خرده حاصل بسيار موثر است . استفاده از پوست در حالت كلي باعث كاهش مقاومت خمشي و چسبندگي داخلي تخته خرده ميشود و بر مقدار واكشيدگي ضخامتي مي افزايد . چوبهاي جنگلي داراي 6 تا 10% پوست و در چوبهاي باغي اين ميزان 10 تا 15% ميباشد . در پوست، فيبرهاي آبكشي شديدا ليگنيني هستند و نقش ساختاري پوست را دارند. اين قسمت بخش سودمند پوست ميباشد و ضخامت پوست 5/0 تا 15 ميليمتر در گونه ها تفاوت دارد . ميزان ليگنين پوست با اينكه زياد تر از چوب است ولي استحكام خود پوست در قبال چوب كم ميباشد .اين كاهش مقاومتي بدليل رطوبت بالاي پوست ميباشد كه هرچه مقدار رطوبت در ساختار سلولي از نقطه اشباع الياف بيشتر باشد ، قدرت نگهداري آب پيوندي آن كمتر خواهد بود. رطوبت پوست اغلب فراتر از 100% وزن خشك پوست است .
(fiber saturation point)
نقطه اشباع الياف ، نقطه اي است كه در آن همه آب موجود در حفره سلول خارج شده باشد ولي ديواره سلول اشباع از آب باشد .
ميزان مجاز مصرف پوست 10 % وزن خشك چوب ميباشد كه با انجام آزمايشهاي متعدد به اين مقدار دسترسي يافته اند . هرچه ميزان درصد پوست افزايش يابد و از 10 % افزونتر شود ، باعث باد كردن سطح تخته خرده چوب در مرحله پرس شده ، ميزان جذب آب بالا رفته و مقاومت مكانيكي نئوپان كاهش مي يابد . مقدار پوست در هيزم نيز بستگي به قطر آنها دارد كه معمولا در درختان كم سن و كم قطر حجم آن نسبت به حجم درخت بيشتر است . بعنوان مثال در افرا با قطر 10 سانتيمتر 5/13% و در قطر 20 سانتيمتر ميزان آن 18 % است . در نمونه راش نيز با قطر 10 سانتيمتر 9/6 % و در راش با قطر 22 سانتيمتر1/6 % بوده است .
در درختاني كه پوست خزان كننده دارند ، ضخامت آن نازك است .بطور مثال افرا ، چنار و انجيلي كه پوست پولك دار دارند . در درختاني هم كه پوست خزان نميكند ، ضخامت پوست بالاست نظير بلند مازو و بلوط چوب پنبه و سوزني برگان . ميتوان نتيجه گرفت كه استفاده از چوبهاي قطور سوزني برگان   و يا گونه هاي بلوط از چوبهاي كم قطر بهتر است ، زيرا پوست كمتري خواهند داشت . پرداخت سطح تخته هايي كه ذرات آنها با پوست مخلوط شده است نيز با اشكالاتي همراه است كه در كارخانه هايي كه تخته خرده لايه اي مي سازند ، سعي ميكنن كه پوست را در مخلوط با ذراتي بكار برند كه مغز تخته را تشكيل ميدهد.
بطور كلي هرچه از هيزم هاي با درصد پوست كمتر در تهيه تخته خرده استفاده شود ، ضريب اطمينان كيفيت محصول بالا رفته و اين نيازمند وجود منابع مواد اوليه و كاهش هزينه از لحاظ قيمتي در اشل صنعتي است .
 7-ميزان درصد پوسيدگي هيزم:
ميزان پوسيدگي هيزم را با توجه به شكل ظاهري آن ميتوان تشخيص داد كه اين ميزان در هيزمهاي جنگلي معمولا بيشتر از هيزم باغي است . رشد قارچهاي مخربي نظير بازيديوميست در اثر وجود رطوبت در محل انبارش هيزم كه در ياردهاي سرباز ، در قسمتهاي تحتاني هيزم به وفور يافت ميشود ، امكان ابتلاي چوب آلات مجاور را دوچندان مي كند . يارد استاندارد با زيرسازي بتوني و شيبدار كه بتواند آب آزاد هيزم را به كانالها و جويهاي آب هدايت كند ، از اين عارضه تا حد امكان ميكاهد . رطوبت بالا در فصول سرد سال در مناطق شمالي كشور و نيز بارشهاي باران و برف نيز بايد مدنظر گرفته شود و از لحاظ زمان ماندگاري هيزم در يارد بايد كنترل شود. چوبهاي پوسيده را نبايد به مدت طولاني در يارد ذخيره كرد . مصرف هيزم پوسيده بايد در اولويت قرار گيرد كه هرچه ميزان پوسيدگي كمتر باشد بر خواص تخته بهبود نسبي را ميتوان انتظار داشت .
ميزان حداكثر ومجاز پوسيدگي در واحد حجمي چوب 5% مي باشد . پوسيدگي باعث افزايش خاكه چوب و در نتيجه پايين آمدن كيفيت خرده چوبها و در نتيجه تخته خرده توليد شده مي گردد. مواد ضدقارچ بدليل گراني و كمياب ، استفاده از آنها مقرون به صرفه نيست . در هيزمهاي جنگلي و گرده بينه هاي با سن بالا اين ميزان پوسيدگي بالاتر است . با افزايش سن بالاي درخت و وجود عوامل مخرب بيولوژيكي انتظار ميرود كه هرچه چوب جوانتر باشد اين ميزان پوسيدگي كمتر و در بسياري موارد بدون پوسيدگي باشد . در هيزمهاي باغي كه معمولا نتيجه هرس ميباشد ، ميزان پوسيدگي بسيار كمتر است .
مصرف هيزم با پوسيدگي بالا در سيستم توليد همواره با افت كيفيتي همراه خواهد بود كه در نتيجه آن افزايش هزينه ها و كاهش راندمان واحد توليدي را در برخواهد داشت .
 
نتيجه گيري :
 كيفيت چوب از لحاظ ساختاري و سلامت خواص آن متناسب با محصول توليدي ، در كيفيت محصول نقش مهمي دارد . هيزمهاي با دانسيته متوسط ، عاري از پوسيدگي و درصد پوست ومواد استخراجي كم در افزايش كيفيت تخته خرده چوب كارآمد خواهند بود . شرايط نگهداري از هيزم را نيز بايد مدنظر قرار داد و استفاده صحيح زماني از هيزم موجود در يارد ،به افزايش راندمان واحد توليدي منجر خواهد شد .
 
 


           
چهار شنبه 6 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 11:59
MOHSEN SEYYED
ارتباط نوع هيزم با ميزان مصرف چسب در تخته خرده سازي

 

ارتباط نوع هيزم مصرفي با ميزان مصرف چسب
           mohsen seyyed
مقدمه :
براي تهيه تخته خرده چوب از چسب صنعتي اوره فرمالدييد استفاده ميشود كه در زمره بهترين چسب ها از نظر صرفه اقتصادي ميباشد و با توجه به خصوصيات ظاهري آن پس از توليد تخته كه بدون رنگ و شفاف است و مناسب صنايع تبديلي و كارگاهي است ؛ و با توجه به قيمت بالا نسبت به هيزم مصرفي تلاش در كاهش ميزان مصرف براي واحدهاي توليدي بسيار حائز اهميت ميباشد .
  بطور كلي اجسام به 2گروه اصلي قطبي مثل آب وغير قطبي نظير چوب تقسيم ميشوند .كليه اجسام قطبي نيروي زيادي جهت اتصال ملكولها نسبت بهم اعمال ميكنند و چون تعداد اين نيروها زياد است قادرميباشند در مجاورت اجسام ديگر به آنها بچسبند و 3 نيرو به شرح ذيل در اين امر تاثير دارند :
1-نيروي چسبندگي مخصوص : نيروي جذب بين ملكولهاي چسب و جسم مورد عمل
2-نيروي چسبندگي مكانيكي :‌نفوذ چسب در آوندها و حفرات چوب از اين دسته اند كه قطبيت چسب در مجاورت ملكولهاي چوب نقش اساسي دارند .
3-نيروي چسبندگي شيميايي : در اين نوع ، ملكولهاي چسب توسط اتصالات شيميايي مخصوص (چنگك اندازي) به جسم مورد نظر متصل ميشود .
چوب يك ماده ناهمگن ميباشد و اجزائ تشكيل دهنده آن در گونه هاي مختلف بسيار متفاوت است . بافتها در جهات مختلف و هرسونايكسان و داراي ساختمان شيميايي خاصي است . غشاء ياخته ها از ملكولهاي درشت و مواد كلوئيدي و رشته اي ليگنين و سلولز تشكيل يافته كه مواد كلوئيدي در جذب رطوبت عامل مهمي اند. كيفيت جاذب الرطوبه بودن چوب سبب تغييرات در خواص فيزيكي و مكانيكي ميگردد .
تشريح چوبها ،كه بررسي تغييرات داخلي و وضعيت اشعه چوبي و رسوبات مواد معدني را امكان ميسازد و نيز تعيين وزن مخصوص و دامنه تغييرات آن ، تعيين درصد بافت چوب در گونه هاي مصرفي ، در شناسايي چوبهاي مناسب براي كاهش ميزان مصرف چسب در صنايع موثر است .
در پهن برگان و سوزني برگان اختلافاتي از لحاظ ميزان مصرف چسب وجود دارد كه به ساختار فيبريل در پهن برگان و تراكييدها در سوزني برگان بستگي دارد . اين ياخته ها هركدام در ميزان جذب چسب به درون خود و نيز ميزان رطوبت هيزم در مرحله چسب زني مرتبط اند و در نتيجه كيفيت تخته را نيز تحت الشعاع قرار ميدهند.
شناسايي و اندازه گيري كيفيت هيزم گام مهمي در كنترل ميزان چسب است كه موارد ذيل را شامل ميشود :
1-نوع گونه مصرفي  و مقادير آن
2-ميزان درصد پوست
3-رطوبت هيزمها و يكنواختي آنها
4-پوسيدگي و افت كيفي
5-اسيديته چوبها
6-ميزان ناخالصي
گونه هاي سريع الرشد پهن برگي مثل اوكاليپتوس در قبال گونه هاي مشابه كند رشد براي توليد تخته خرده چوب ، بسيار مناسب اند ؛ طبق آزمايشات انجام شده بين گونه ها از نظر ساختماني اين گونه بافت مناسبي جهت خروج رطوبت و جذب چسب دارد . گونه هاي صنوبر و تبريزي نيز در اين زمره بشمار مي آيند. گونه هايي كه مواد استخراجي بيشتر ويا رسوبات معدني دارند از لحاظ بافتي داراي خواص ضدچسبي بوده و به اين خاطر براي تراكم در مرحله پرس لازم ميگردد كه چسب بيشتري مصرف شود. هرچه بافت متراكمتر باشد اين خصيصه دفع آب و جذب رطوبت با صرف انرژي بيشتر و بالا رفتن مصرف چسب همراه خواهد بود . اختلاط گونه ها در شرايط مناسب نيز راهكاري براي استفاده بهينه از منابع موجود و امكان صرفه جويي در ميزان چسب براي ذرات خرده چوب را فراهم مي آورد . برون چوب و درون چوب در قبول چسب يكسان نيستند و برون چوب كه سبكتر است در سطح ذرات خود چسبها را بهتر تثبيت ميكند و در نتيجه نيروي چسبندگي داخلي در تخته حاصله بيشتر خواهد بود .در نتيجه درختچه ها و شاخه هاي درختان كه فاقد چوب درون هستند در مقايسه با چوبهاي قطور بهتر ميباشند . مصرف چسب در درون چوب با افزايش و در برون چوب با كاهش همراه خواهد بود . درون چوب داراي مواد استخراجي بيشتري از برون چوب است بعنوان مثال در لاريكس وجود گالاكتان كه تركيباتي شبيه چسب دارد با آب توليد اتصالاتي چسب مانند كرده و در بلوط وجود اسيد تانيك سبب اسيدي شدن محيط ميگردد . در گونه هيكوري و تيك و پاليساندر (رز وود) وجود مواد روغني مومي و واكس شكل باعث عدم گيرايي چسب ميگردند .
وجود مواد استخراجي در هيزم ازجمله تانن ، قند ، ....در رقابت با ايجاد نيروي چسبندگي ميباشند كه سبب ناگيرايي كامل چسبها ودر نتيجه افزايش مصرف چسب را بدنبال خواهد داشت.
البته تعداد زيادي از اجزاي شيميايي موجود در چوب در آب انحلال پذيرند و به 2 دسته چربي دوست و آب دوست تقسيم ميشوند .
اين مواد جزو اجزاي غير ساختماني و برون سلولي چوب ميباشند كه وزن ملكولي كمي دارند و در بين اندامهاي مختلف درخت تفاوتهاي برجسته اي دارند. از نظر ريخت شناسي در موضع هاي معيني در چوب متمركزند .اسيدهاي رزيني در كانالهاي رزين ، چربيها و مومها در سلول پارانشيم پره چوبي ، عصاره هاي فنلي در چوب درون ودر پوست متمركزند و معمولا تعيين كمي مواد استخراجي با استفاده از روشهاي استاندارد ؛ پس از عصاره گيري با حلالهايي نظير هگزان يا اتانول انجام ميشودو معمولا مقدار كمتر از 10% وزن خشك چوب را دارد .
ولي گاها وجود روغنها و صمغ ها كه در داخل تشك خرده چوب باقي ميمانند ، سبب افزايش پايداري تخته در برابر تغييرات رطوبت محيط ميشوند و نظير پارافين عمل كرده و از مصرف چسب ميكاهند .
پوست ماده اي است كه ساختمان آن از چوب مبهم تر و غير يكنواخت ميباشد . مصرف اين ماده در ذرات خرده چوب تا حد مجاز 10 % در صنايع رايج ميباشد . ميزان پوست درختان كم سن كم قطر نسبت به حجم درخت بيشتر است ، بعنوان مثال : در نمونه راش با قطر 10 سانتيمتر 9/6% و در نمونه قطر 20 سانت 1/6 % ميباشد .
در نمونه آپيسه آ با قطر 12 سانتيمتر 1/12% و در قطر 22 سانتيمتر 3/9 % مشاهده شده است . بطور كل افزايش درصد پوست نسبت به وزن تخته سبب كاهش مقاومت تخته و نيروي چسبندگي داخلي شده و با افزايش چسب اين نقيصه را جبران مينمايند كه مقرون به صرفه نميباشد . استفاده از گونه هاي با درصد پايين تر پوست باعث كاهش ميزان چسب در فرايند توليد خواهد گرديد .
در پوست مواد معدني مهم براي كاركرد هاي فيزيولوژيك وجود دارند ، لذا خاكستر پوست از چوب بيشتر است .ميزان مواد استخراجي پوست در مقايسه با چوب زياد ميباشد .( در پوست 26-15% ودر چوب 9-2% ) به عنوان مثال لاتكس كه در درختان نواحي برزيل ودر بخش وسيعي از آسيا وجود دارد . ميزان رطوبت در پوست اغلب فراتر از 100 % وزن خشك آن ميباشد .و استحكام آن از چوب پايينتر است .
هيزمها در برابر عوامل فساد و پوسيدگي حساسيتهاي گوناگون با توجه به نوع و گونه دارند كه در طي انبارش در يارد در معرض حمله قارچها و باكتريها قرار ميگيرند.
در گونه هاي سوزني برگ وجود قارچ آسكو سيت  چوبها را فاسد و به رنگ آبي در آورده كه از مصرف آن براي لايه رويي جلوگيري ميكنند . نيز در گونه هاي پهن برگ وجود قارچ بازيديوميست يا قارچ گوش ماهي باعث باختگي چوب ميشوند. فساد در چوبها باعث تقليل خواص مكانيكي چوب ميگردد كه براي جلوگيري از اين امر استفاده سريع از هيزم هاي در معرض خطر ميتواند به كاهش ضايعات كمك نمايد .
وزن مخصوص چوبها نيز عاملي براي مديريت مصرف ميباشد كما اينكه افزايش وزن مخصوص هيزم باعث كاهش ضخامت در فرمينگ و بالاخص در پرس ميگردد . اين نكته با افزودن بار بيشتر و در نتيجه افزايش چسب به ذرات در راستاي كاهش مولفه ضخامت تخته خواهد شد. دامنه تغييرات وزن مخصوص هيزم باعث بروز مشكلات در فرمينگ و پرس ميگردد كه با توزين بار بيشتر باسكول و متغيرهاي پرس ، كوشش در حفظ كيفيت تخته را با افزايش مصرف چسب بدنبال دارد . لذا در هنگام تهيه ذرات خرده چوب، يكنواختي بار ورودي به خردكنها از اين لحاظ بايد كنترل شود .
يكي ديگر از خصوصيات هيزم ميزان اسيديته گونه هاي مصرفي است كه بالا بودن اسيديته در لايه مياني كيك خرده چوب بدليل اينكه خود چسب داراي هاردنر ميباشد؛ محيط به شدت اسيدي شده و در چسبندگي و پليمر شدن چسب تاثير مستقيم خواهد داشت . بطور مثال چوب بلوط خود داراي اسيديته است و در صورت اختلاط نشدن با گونه هاي ديگر ، بايد مقدار هاردنر را كم كرد . ميزان استاندارد اسيديته هيزمها بايد 8-6 باشد .  
وجود چوبهاي واكنشي در هيزم نيز در مقدار مصرف چسب تعيين كننده است .
 چوبهاي فشاري كه بصورت طولي منبسط شده سنگينتر و سخت تر و چگال تر از چوب است . سلولز كمتر و ليگنين بيشتري دارند .
چوبهاي كششي نيز كه در قسمت بالايي چوب منقبض شده و سلولز آن زياد و ليگنين آن كمتر از چوب ميباشد .
  نتيجه گيري :
استفاده از چوبهاي با رطوبت يكنواخت و درصد پوست كم و كنترل وزن مخصوص و اسيديته در مرحله تهيه ذرات خرده چوب در كاهش ميزان مصرف چسب بطور محسوس خواهد بود . مديريت مصرف چوب آلات و هيزم با شناسايي و اندازه گيري كيفيت هيزم در كاهش هزينه چسب مصرف گام مهمي خواهد بود . 


           
چهار شنبه 6 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 11:46
MOHSEN SEYYED
شرايط كار با دستگاه هاي لبه چسبان

 
 
   By:Mohsen Seyyed
 
 
در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل  لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تأخیر درگیر این مسأله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای  متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40  دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:
1)      دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تأثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.
2)      رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 % می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تأثیر بسزائی خواهد داشت.
3)      برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تأثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.
4)      نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.
5)      باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.
6)      گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.
7)      استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.



           
یک شنبه 3 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 19:34
MOHSEN SEYYED
نكاتي براي اپراتور دستگاه لبه چسبان

 

 
سرمايه هر كارخانه متشكل از دستگاه ها  و پرسنل آن مي باشد كه توجه به اين 2 فاكتور در طي توليد باعث افزايش راندمان و بهره وري مي گردد .
 
یکی از پر کاربردترین ماشین آلات صنایع چوب كه در كارخانجات با توليد بالا از گلوگاه هاي توليد است و در حال حاضر با توجه به رواج روز افزون استفاده از صفحات MDF ، دستگاههای لبه چسبان می باشد.این دسته ماشین آلات که در انواع مختلف، با قابلیتهای متفاوت و توسط سازندگان متنوعی تولید می شود، مانند دیگر ماشین آلات صنعتی برای کارکرد صحیح و بدون مشکل نیازمند یک سری مراقبتها و نگهداریهای ویژه است که به اهم آنها درذیل اشاره شده است:
 
1-گریس کاری محور پیستونهای پنوماتیک که هم نقش نظافت و هم روانکاری را دارد. درنهایت گریسهای اضافه توسط دستمال تمیز پاک شود.
نکته حائز اهمیت آنکه گریس نباید از نوعی باشد که منجر به خرابی قطعات لاستیکی و پلاستیکی شود. به عبارتی از گریسهای نفتی نباید استفاده شود.
نوع خاصی که توصیه می شود گریس Glitmo 805 از کارخانه Fuchs ساخت کشور آلمان می باشد.
 2-گریس کاری محورهای بخشهای متحرک ایستگاهها با گریس فوق وسپس پاک کردن اضافه گریس با دستمال تمیز.
 3-دردستگاههای دارای ایستگاه چسب گرانول به دلیل حرارت بالا از بلبرینگ استفاده   نمی شود و محل اتصال قطعات ثابت و متحرک به شکل بوش می باشد لذا گریس کاری بوشها به فاصله زمانی توصیه شده توسط سازنده با گریس نسوز با درجه حرارت کارکرد بیش از 200 درجه سانتیگراد الزامی است.
 4-دستگاه به هر دلیلی خاموش شود، نباید بدون فاصله زمانی آنرا مجدداً روشن کرد و فاصله زمانی بین خاموش و روشن کردن دستگاه حداقل یک دقیقه رعایت شود.
 5-درهنگام بروز اشکال در عملکرد دستگاه، درابتدا باد و برق ورودی به دستگاه با دقت وتوسط ابزار مناسب تست شده و سوئیچ های ایمنی دستگاه چک گردد.
درصورت عدم مشاهده اشکال ، حتماً با شرکت خدمات دهنده دستگاه جهت اقدامات بعدی تماس گرفته شود تا از ضرر و زیانهای احتمالی که براثر دستکاری بیجا پیش می آید جلوگیری شود.
 
 6-برای نظافت بخشهای مختلف دستگاه از قبیل بدنه دستگاه، توپی های فرز و تیغ اره و... به هیچ وجه از حلالهای قوی مثل بنزین ، آستون و تینر استفاده نشود ( مگر اینکه توپی فرز ، تیغه اره از موتور مربوطه جدا شده باشد) در این موارد پیشنهاد ما استفاده از اسپری WD40 می باشد که با وجود آنکه قدرت کافی برای تمیز کردن آلودگی ها وچسب و... دارد، به رنگ دستگاه آسیب نمی رساند.قابل ذکرآنکه این اسپری نیز درصورت استفاده برای بلبرینگها وپلاستیکها ولاستیکها، باعث خرابی آنها می شود. لذا برای استفاده در بلبرینگها ، محور پیستونهای پنوماتیک و محورهای حرکتی دستگاه توصیه نمی شود.
 7-به منظور افزایش طول عمر قطعات پنوماتیک دستگاه و با توجه به اینکه کمپرسور هوای فشرده، ناخواسته رطوبت هوا را نیز فشرده و تبدیل به ذرات آب می کند، معمولاً همراه هوای فشرده ، آب هم وجود دارد لذا پیشنهاد می شود که با استفاده از رطوبت گیر با کیفیت تا حد امکان از ورود ذرات آب به دستگاه جلوگیری شود.   مطمئناً هزینه ای که صرف این کار می شود، با جلوگیری از خرابی زودرس قطعات پنوماتیک، سریعاً بازگشت خواهد کرد.
 8-یکی از مهمترین بخشهای هردستگاه لبه چسبان، زنجیر جلو برنده قطعه کار و قطعات متصل و مرتبط با آن می باشد لذا لازم است نسبت به سرویس و نگهداری به موقع آن توجه شود، در این خصوص پیشنهادات ما عبارتند از:  زنجیر فوق وقطعات پلاستیکی که روی آن نصب می باشد، چرخ دنده هایی که زنجیر را مهار می کنند و نیز ریل فلزی که مسیر حرکت قطعات پلاستیکی می باشد ، باید هر دو هفته یک بار به طور کامل باد گرفته شده و به خوبی تمیز شوند. برای انجام این کار در صورت توجه کافی نیازی به هیچ گونه ماده تمیز کننده یا حلال نمی باشد و استفاده از باد کافی است.
پس از آن ، زنجیر را از محل اتصال حلقه ها به هم توسط روغن موتور معمولی به مقدار خیلی کم روغن کاری نموده و برای نفوذ بیشتر روغن روی زنجیر را باد می گیریم.
پشت هر کدام از لقمه های پلاستیکی متصل به زنجیر، دو عدد شیار دیده می شود که روی ریل فلزی بدنه دستگاه قرار گرفته و درحین کار ماشین ، سایش مداوم بین این دو وجود دارد.
دراین مرحله سطح شیارها بعد از نظافت کامل به مقدار خیلی کم از گریس توصیه شده (Glitmo 805) توسط قلم مو آغشته گردد.
نکته قابل ذکر دیگر آنکه بدلیل وجود گردوغبار زیاد درهوا و سطح قطعه کار، در کارگاه های  صنایع چوب، لازم است هر هفته بعد از بالا بردن فک دستگاه تا انتها، سطح لقمه های پلاستیکی (سطحی که با سطح زیرین قطعه کار در تماس است) و نیز غلطکهای لاستیکی مقابل آنها که روی فک دستگاه نصب می باشد و با سطح بالایی قطعه کار تماس دارد را توسط پارچه نم دار نظافت کنیم و این کار را برای تمام لقمه های لاستیکی به نوبت انجام می دهیم.این عمل باعث جلوگیری از لغزیدن وکج شدن قطعه کار می شود.
 9-لازم است درهنگام نظافت دستگاه و حتی اگر جایی از دستگاه آغشته به چسب شده و نیاز به نظافت آن باشد، از وسایل فلزی استفاده نشود چرا که علاوه بر آنکه باعث رفتن رنگ دستگاه و ظاهر نامناسب آن می شود، بدلیل اینکه بعضی از بخشهای دستگاه پوششهای خاصی دارد، باعث زخمی شدن آن پوشش ودر نتیجه لطمه به عملکرد دستگاه خواهد شد.
برای نظافت، استفاده از نوار PVC یا قطعات چوبی توصیه می شود.
 10- از آنجا که تولید کنندگان چسب برای لبه چسبانها ، رنج خاصی را برای درجه حرارت بهینه چسب در نظر می گیرند، توصیه می شود که در حد امکان از چسبهای یک کارخانه استفاده شود. به دلیل اینکه وقتی از چسبهای با دو رنج مختلف دمایی استفاده می شود، مجبوریم دستگاه را برای رنج دمایی بالاتر تنظیم کنیم و این درجه حرارت باعث سوختن چسب دارای درجه حرارت کمتر شده و منجربه زودتر کثیف شدن ایستگاه چسب می شود.


           
یک شنبه 3 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 19:3
MOHSEN SEYYED
پاركت هاي لامينت

 

کفپوش های لامینت با روکش کاغذ تزئینی
 
 
از دیرباز محصولات ومصنوعات چوبی در سراسر جهان علاقمندان بسیاری داشته است. بخصوص درصنعت مبلمان و دکوراسیون داخلی، امروزه شاهد علاقه مندی بیشترمردم و پیشرفتهای سریع و فراوان تکنولوژیک این صنعت دردنیا هستیم. یکی ازمحصولات چوبی که بدلیل زیبائی، دوام، مقاومتهای مکانیکی و ویژگیهایی همچون مقاومت بسیار در برابر هدایت گرمائی، هدایت صوتی و هدایت الکتریکی درساختمان سازی وطراحی دکوراسیون داخلی مورد توجه بسیاری ازمردم قرارگرفته است کف پوش لامینت می‌باشد.

توسعه و رشد سریع تولید و مصرف کفپوش‌های لامینت در جهان بطوری بوده است که در بین سایر محصولات چوبی بیشترین رشد را داشته و بعنوان یک پدیده جدید در این صنعت و موتور محرک صنایع MDF جهان به شمار میرود.

درکشورما نیز استفاده از این نوع کفپوشها در ساختمانهای مسکونی، تجاری واداری به دلیل ویژگیهای خاص آن رو به گسترش است.

لذا، به جهت اهمیتی که این موضوع برای صاحبان صنایع، متخصصان ودانشجویان صنایع چوب وحتی استفاده کنندگان از این محصول دارد، صنعت و بازار این کالا مورد بررسی قرار می گیرد.

تعریف کفپوش های لامینت:

پوشش کف ساختمان با لایه رویی تشکیل شده از، یک یا چند ورق نازک از مواد فیبری ( معمولاکاغذ) آغشته شده به چسبهای آمینوپلاستیک ترموست (ملامین) .

معمولا این اوراق ممکن است بصورت
پرس شده هم باشند مانندHPL)،CPL،Compact). لایه رویی فوق روی یک مغزی اصلی که از اوراق فشرده چوبی می باشد چسبانده می شوند که بیشتر ازMDF، HDFودر مواقعی نئوپان است.


تکنولوژی تولید:

مواد تشکیل دهنده:

موادتشکیل دهنده اصلی سه گروه زیر هستتند:

1- کاغذ تزئینی که شکل ونمای کفپوش را تعیین می کند ودر اشکال ورنگها وطرحهای مختلف با دامنه وسیعی ازطراحی ها ازجمله طرح چوب های مختلف، کاشی، سنگ وطرحهای گرافیکی وغیره تولید میشود.

2- لایه مغزی که متشکل از اوراق فشرده چوبی میباشد. تخته های معمول برای این استفاده امروزه HDFوMDF میباشند.

درگذشته از نئوپان نیز برای این کاربرد استفاده زیادی میشد که رفته رفته درحال کم شدن است وهنوز هم به مقداربسیارمحدود ادامه دارد.

نئوپانهای مورد مصرف دراین کالا باید ازکیفیت خاصی برخوردار باشند وقابلیت ماشین کاری داشته باشند. درلایه مغزی به مقدار بسیار محدودی نیز درمواقعی از موادی مثلPVC نیز استفاده میشود.

لایه مغزی در واقع استخوانبندی کفپوش راتشکیل میدهد وتامین کننده مقاوت های مکانیکی کفپوش وحمل کننده لایه تزئینی آن است.
این کاغذ را با چسب ملامین آغشته کرده وروی مغزی اصلی می چسبانند.

دربعضی ازتکنولوژیها یک لایه فویل اکسید آلومینیوم نیزدر هنگام پرس کردن روکش روی تخته، روی روکش تزئینی گذاشته میشود که باعث میشود کفپوش ضد سایش و خش شود.

درتکنولوژیهای مدرنتر، هنگام آغشته سازی کاغذ تزئینی،اکسیدآلومینیوم را در مخلوط چسب ملامینه مخلوط کرده وکاغذ را در این مخلوط آغشته میکنند که درنهایت کاغذ ملامینه مخصوص کفپوش تولید می شود که در فرآیند پرس کردن روی تخته اصلی نیازی به فویل اکسیدآلومینیوم ندارد.

غیر از روکش های ملامینه که بیشترین استفاده را دراین مورد دارند، هنوزهم درمواردی ازHPL به عنوان لایه کاغذ تزئینی درکفپوشها استفاده میشود.

لایه های مختلف دیگری نیزمیتوان بین تخته اصلی (لایه مغزی) ولایه رویی (کاغذ تزئینی) گذاشت. مانند لایه عایق صدای قدم زدنFootstep sound insulation layer .

رطوبت نسبی MDF مورداستفاده برای این منظور باید 2-/+6% وHDF،2/-+5% باشد. از نظر وزن مخصوص عدد معینی را نمی توان برای لایه مغزی تعیین کرد اما این عدد نباید از560kg/m3 کمتر باشدمعمولا MDF های کفپوش دارای وزن مخصوص بالایkg/m3700هستند. البته دانسیته نهائی کفپوش هر چه بالاترباشد، از مقاومتها وازخصوصیات مکانیکی وفیزیکی مناسبتری برخوردارخواهد بود.

برای تولید این کفپوشها بیشتزازMDF بادانسیته بالا وضدآب ودرضخامت 6میلی متر استفاده می شود.

3- لایه تثبیت کننده: لایه تثبیت کننده یا بالانس کننده درزیرتخته اصلی(لایه مغزی)قرار می گیرد وحالت تثبیت شده را به کفپوش میدهد ودرواقع دوطرف تخته مغزی را بالانس می کند که تغییر شکل ندهد.

این لایه ازکاغذ آغشته شده تشکیل یافته است که معمولا کاغذی ارزان قیمت بدون رنگ یا تک رنگ میباشد.

نحوه تولید:

مواد تشکیل دهنده فوق دریک خط روکش کاری روی هم چسبانده می شوند یعنی لایه های رویی(لایه دکور یا تزئینی) از بالا ولایه تثبیت کننده از پایین روی لایه مغزی (بعنوان مثال تختهMDF) چسبانده می شوند. درمورد لایه تزئینی معمولا از پلیت های منقوش درپرس استفاده میشود.

مثلا نقش رگه های چوب برای انواعی که دارای روکش تزئینی نقش چوب هستند.لایه تزئینی در اکثر مواقع روکش ملامینه مخصوص کفپوش ودر موارد دیگرمی تواند HPL نیزباشد. سپس تخته های روکش شده به خط برش میروند ودرابعاد دلخواه وازپیش تعیین شده برش میشوند.

تخته های برش شده پس ازخروج ازخط برش جمع آوری وبه خط ابزارزنی منتقل می شوند. دراین خط درواقع لبه های طولی این کفپوش ها به شکل دلخواه ابزارزده میشود.

این ابزار زنی وشکل دهی بسته به نوع طراحی کفپوش میتواند متغیرباشد. مثلا فاق وزبانه معمولی، بدون فاق وزبانه(به ندرت) قفلهای مختلف ومتنوع (کلیکClick)وغیره.

سپس کفپوشهای تولیدی بسته بندی وبه بازار ارسال می شوند. دربعضی از کارخانجات جدیدا درمواقعی کفپوش ها را خصوصا درقسمتهای قفل هایا فاق وزبانه ها یاکل کف آن پیش چسب زنی نیز می کنند. معمولا نصب کفپوشهای لامینیت بدون چسب است.


ویژگیها:

این نوع کفپوشها در ابعاد وانواع و اتصالات مختلف واشکال مختلف قابل تولید میباشند وامکان تولید این کفپوشها در رنگها وطرحهای بسیار متنوع ومختلف وجود دارد. در واقع از نظرشکل ظاهری، طرح ونقش، رنگ هیچ گونه محدودیتی در تولید آن وجود ندارد که این مزیت، بسیار با اهمیت است.

سبک بودن و راحتی حمل این نوع کفپوشها، همچنین سرعت نصب واز همه مهمتر امکان نصب آن بدون نیاز به افراد متخصص وتوسط خود مشتری ونیز ارزان بودن آن امتیازاتی است کهباعث موفقیت هرچه بیشتر این محصول دربازار شده است.
علاقه به کارهای DIY(نصب توسط خود مشتری) بین اروپائیان وآمریکائیان نقش مهمی در توسعه استفاده ازاین محصول داشته و دارد. بطوریکه بعنوان مثال طبق آمار موجود بیش از90% این نوع کفپوشها درسوئد توسط خود مشتریان نصب میشود.
از دیگر ویژگیهای این نوع کفپوشها این است که درهنگام نوسازی کف ساختمانها، احتیاجی به کندن کف پوش قبلی نیست و احتیاجی به چسب زدن آن به کفپوش قبلی هم نیست.
پس میتوان درهزینه نوسازی کف صرفه جویی کرد و حتی کف قبلی را نیز درصورت نیاز حفظ کرد.
این کفپوشهاقابلیت جمع کردن ودوباره نصب کردن وتعویض بخش آسیب دیده را به سرعت ودرحداقل زمان دارند.
تجدد ونوگرایی وتنوع در طرح ورنگ ونقش وطراحی این نوع کفپوشها شایددربین سایر کفپوشها بی نظیر یا کم نظیر باشد.
انبارداری ونگهداری از ایننوع کفپوشها آسان وکم هزینه است، همچنین حمل ونقل ونصب وسرویس آنها نیزکم هزینه وآسان است.
این موارد ازنظر فروشندگان ونصاب ها بسیار حائز اهمیت است وباعث ترجیح این نوع کفپوشها نسبت به سایر انواع کفپوشها مانند پارکتهای چوبی، سنگ،سرامیک، موکت وغیره میشود.
این اتفاق درسراسر جهان واز جمله ایران افتاده است وفروشندگان ونصاب ها این نوع کفپوشها را بخاطر مزایای فوق به خریداران توصیه میکنند.
بدلیل ویژگیهای مثبت ذکرشده دربالا مصرف وتولید این فرآورده درجهان باسرعت بسیار زیادی درحال افزایش است. البته قیمت این محصول دربازار جهانی سیری تقریبا نزولی دارد که طبیعی بنظر میرسد.

موارد استفاده:
ازکفپوشهای لامینت تقریبا می توان برای پوشش کف انواع ساختمانها استفاده کرد. پوشش کف منازل، سالنها، اتاق های خواب، آشپزخانه و .... لازم به ذکر است در ابتدای ورود این نوع کفپوشها به بازار آمریکا، بیشتر به عنوان کفپوش آشپزخانه در منازل، کفپوش ساختمانهای اداری،کفپوش ورزشگا هها و .... استفاده میشده است.
 


           
یک شنبه 3 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 18:51
MOHSEN SEYYED
كربوكسي متيل سلولز يا C.M.C

 

مقدمه:
كربوكسي متيل سلولز كه ابتدا در آلمان كشف و سپس در آمريكا و بعد در ساير كشورهاي غربي گسترش يافته، در دو گريد صنعتي و غذايي به صورت فراگير مورد استفاده قرار مي‌گيرد.كربوكسي متيل سلولز يا C.M.C عبارت است از يك گرد سفيد رنگ، بي بو، بدون رنگ، قابل تعليق در آب و تحت شرايط نرمال غير قابل تخمير مي‌باشد. از نظر خواص شيميايي و فيزيكي مورد لزوم در محيط استفاده معمولاً از آن به جاي نشاسته و مواد طبيعي محلول در آب كه نسبتاً گران‌قيمت هستند مانند آلژينات سديم،حنزه ايرلندي، صمغ تراگاكانت و ژلاتين استفاده مي‌گردد. به دليل جهات اقتصادي آن در سالهاي اخير مورد توجه خاص قرار گرفته است و پيشرفت‌هاي عمده‌اي در تكنولوژي و كيفيت و كاربري اين محصول صورت گرفته است. اين پيشرفت‌ها امكاناتي را فراهم آورده است تا بتوان از كربوكسي متيل سلولز در كاربردهاي بسياري نظير خوراكي، دارويي، صنايع شوينده، رنگ و رزين و رونماي ساختمان، چسب‌ها، نساجي، چاپ و تكميل پارچه، كاشي و سراميك، سفال و چيني، كاغذ، الكترود جوشكاري، فرش و موكت، گل حفاري چاه‌هاي نفت، تخته‌هاي چند لايه، چرم مصنوعي و مواد‌آرايشي، سموم و آفت كشها و غيره استفاده كرد.
ويژگي‌هاي كاربردي C.M.C
علاوه بر غلظت بخشي، چسبندگي و ايجاد استحكام، عامل انتشار، عامل نگهدارنده آب،حفظ حالت كلوييدي، تثبيت كننده، عامل تعليق‌ساز، امولسيون‌ساز و عامل تشكيل لايه است. به دليل ويژگيهاي متنوع، C.M.C در طيف گسترده‌اي استفاده مي‌شود.
اين ماده به سرعت در آب سرد و گرم حل مي‌شود و اساساً در مواردي كه كنترل ويسكوزيته هدف ‌باشد از اين ماده استفاده مي‌گردد زيرا حتي در حضور يون كلسيم نيز ژل تشكيل نمي‌دهد. اينكه اين ماده عامل كنترل ويسكوزيته است باعث شده تا از آن به عنوان غلظت‌دهنده ،تثبيت‌كننده، امولسيون‌ساز (مانند پروتئين شير) و عامل تعليق ساز بهره جست.
خواص فيزيكي:
1-حلاليت 2-ويسكوزيته در محلول 3-فعاليت سطحي 4-خواص ترموپلاستيكي 5-پايداري(در مقابل تخريبات بيولوژيكي، گرما، هيدروليز و اكسيداسيون)
دلايل تكنولوژيكي براي استفاده از آن:
1-. غلظت بسيار اندكي لازم است.
2-. انواع گريدهاي آن با ويژگي‌هاي سازگاريافته براي مصارف گوناگون قابل توليد مي‌باشد.
3-. بدون مزه و بو و بي رنگ مي‌باشد.
4- نسبت به محصولات طبيعي اصلاح نيافته مقاومت بيشتري در مقابل ميكروب‌ها دارد.
5-. توانايي حفظ ويژگي‌ها در شرايط متغير را داراست.
6-حلاليت بالا حتي در آب سرد دارد.
7- عامل نارواني و غليظ‌كننده مي‌باشد.
8- توانايي ايجاد تعليق پايدار دارد.
9- امولسيفاير،
10- تشكيل لايه محافظ،
11-. بهبود ويژگي هاي رئولوژي(تغيير شكل ماده)،
12- جلوگيري از رشد كريستال‌ها،
13- جلوگيري از انعقاد محصولات داراي نشاسته،
14- جلوگيري از نرم و سفت شدن،
15- اصلاح ساختار و بافت،
16- حجيم‌كننده،
كاربردهاي C.M.C
فقط كافيست شما نيازهاي خود را با ويژگي‌هاي C.M.C ارتباط دهيد و گريد مناسب جهت مصرف مورد نياز خود را انتخاب كنيد.
در صنايع مختلف به شرح ذيل مي‌باشد
1- مصارف خوراكي:
ويژگي‌هاي كاربردي اين گريد غلظت‌دهندگي، امولسيون كننده، نگهدارنده و جذب كننده آب، نگهدارنده و تثبيت‌كننده، عامل حفظ شكل و ظاهر(رئولوژي) مي‌باشد، كه با داشتن اين ويژگي‌ها مي‌تواند به جاي ژلاتين و مواد ديگر استفاده شود كه نه تنها از لحاظ اقتصادي به صرفه است بلكه باعث حفظ طعم واقعي و تازگي غذا است و مدت زمان قابل مصرف بودن ماده غذايي را بالا مي‌برد و يكي از ضروري‌ترين افزودني‌هاي خوراكي محسوب مي‌شود كه هم اكنون به طور گسترده‌اي در بستني با كيفيت بالا جهت مقاومت در برابر ذوب شدن، در توليد انواع شيريني، بيسكويت و كيك، كلوچه، آب‌نبات، انواع آبميوه و نوشيدني‌هاي مايع، محصولات لبني و گوشتي، غذاهاي منجمد، ماكاروني فوري، كنسروها و كمپوتهاي ميوه استفاده مي‌گردد و همچنين C.M.C مي‌تواند براي پايداركردن و محافظت از پروتئين‌ها به وي‍ژه پروتئين سبوس مصرف شود.

2- مصارف در مواد دارويي، آرايشي و شيميايي
تعليق‌ساز ذرات، ابقاء رنگ، محافظ پوست، پراكندگي يكدست، زداينده چرك و لكه، غلظت‌بخش و تثبيت كننده، روان‌ساز، يكدست‌كننده، اين مواد همچنين در توليد خميردندان به دليل مزه و طعم و جلا دهنده بودن آن، كرم‌هاي دست، شامپوها، خمير ريش‌تراش مايع، و به دليل آب دوستي و عمل متورم كردن كاربرد وسيعي در قرص‌هاي دارويي دارد.

3- مصارف در صنعت نساجي
هماهنگ كننده تار و پود، نگهدارنده و جذب كننده آب، غلظت دهنده در خميرهاي چاپ و ماده اوليه در فرايندهاي مختلف تكميل ، چسب مناسب براي الياف و تشكيل دهنده لايه، عامل استحكام و هماهنگي به جاي گرين (دانه) هماهنگ كننده تار و پود و مقاوم كننده در برابر فرسودگي بوده و پارچه‌هايي كه با الياف نخي و كتان هستند را از لحاظ وزني سبك مي‌كند و مانع از بين رفتن و فساد آنها مي‌شود. اين ماده به عنوان ماده اوليه در خلال فرايند چاپ، مخصوصاً به روي پارچه‌هاي ابريشمي به كار مي‌رود. نيز در آهار زني نخ‌هاي مصنوعي كاربرد دارد.
4- مصارف در رنگ و رزين
اين ماده به عنوان عامل كنترل ويسكوزيته در رنگهاي امولسيون قابل استفاده است و نيز در حركت قلم‌مو اثر مطلوبي دارد. در رنگ‌هاي محلول به عنوان ماده‌اي براي پر كردن منافذ در سطوح منفذدار سطح ديوار گچي و غيره قبل از استعمال رنگ و روغن به كار مي‌رود. اين ماده عامل حجم‌دهنده خوبي براي مواد پركننده مي‌باشد. نگهدارنده و جذب كننده آب، تشكيل دهنده لايه، تعليق‌ساز ذرات، نگهدارنده رنگ، غلظت‌دهنده، تثبيت‌كننده و يكدست‌كننده مي‌باشد.
5- مصارف در صنعت شوينده‌ها و صابون‌ها
افزايش مقدار كمي از آن به شوينده‌ها موجب معلق ماندن چرك جدا شده مي‌گردد و داراي حداكثر قدرت حل كردن چرك و چربي مي‌باشد. پود پارچه را پر مي‌كند و اجازه نمي‌دهد چرك در لابه‌لاي آن جا گيرد و به اصطلاح ازچرك مردگي جلوگيري مي‌كند و از همه مهمتر اينكه مي‌تواند امولسيون صابون و يا محلول را غلظت داده و ساختار آن را تثبيت ‌بخشد و نيز تعليق‌ساز ذرات و خاك بوده و به پوست آسيبي نمي‌رساند.
6- مصارف در صنعت كاغذ‌سازي و مقوا
اين ماده در پروسه كاغذسازي، مقاومت در برابر ساييدگي و يكنواختي سطح و ويژگي ضد شكنندگي، قدرت كشش و سختي كاغذ را بالا مي‌برد. تشكيل دهنده لايه چسبنده، غلظت‌بخش، باعث افزايش استحكام، عامل بهبودي سطح و جلاي آن بوده و نيز انعطاف سطح در برابر تاشدگي را بهبود مي‌بخشد. در ساخت مقواي چين‌دار به عنوان عامل كنترل كننده ويسكوزيته، و تثبيت كننده براي خميرهاي نشاسته‌اي و چسب آن قابل استفاده مي‌باشد.

7- مصارف در صنعت كاشي و سراميك
اين ماده در صنايع كاشي‌سازي و سراميك نوعي تثبيت‌كننده ، نگهدارنده و جذب كننده آب، تشكيل دهنده لايه، غلظت دهنده و تثبيت كننده و براي جلاها جهت بهسازي استحكام قطعه قالب شده مي‌باشد و مي‌تواند به عنوان غلظت‌دهنده در قالب‌هاي كوزه‌گري استفاده و محصولات را زيبا و بدون هيچگونه ترك و حباب و عيب مي‌گرداند و قدرت چسبندگي را افزايش دهد و باعث شكل‌پذيري آسان و افزايش استحكام آن تا 2 يا 3 برابر مي‌شود. افزودن اين ماده قدرت پخش‌شوندگي لعاب را بهبود مي‌بخشد و نيز باعث استحكام چسبندگي بين لعاب و سراميك مي‌گردد.

8- مصارف در حفاري چاه‌هاي نفت
اين ماده به عنوان عامل مهمي در بهبودكيفيت گل حفاري عمل مي‌كند. نوع با ويسكوزيته بالاي آن براي ايجاد غلظت و نوع با ويسكوزيته پايين به عنوان عاملي در كاهش ضايعات فيلتراسيون محلول حاصل حفاري نفت است. كنترل كننده اتلاف مايع، جاذب و نگهدارنده آب، عامل درزگيري ديواره چاه ، تعليق ساز خاك و نيز غلظت‌دهنده رواني مي‌باشد.
9- مصارف در تخته‌هاي چند لايه
اين ماده تعليق‌ساز ذرات، باعث افزايش استحكام، غلظت‌دهنده، تثبيت‌كننده، مقاوم در برابر گرما، روان‌ساز و يكدست‌كننده مي‌باشد.

10- مصارف در الكترودهاي جوشكاري
اين ماده تشكيل دهنده لايه، استحكام‌بخش، غلظت‌دهنده، روان‌‌ساز و يكدست‌كننده مي‌باشند.

11- مصارف در صنايع چرم
اين مواد پرپشت كننده، بهبود دهنده سطح و جلا، محافظ بافت چرم‌هاي مصنوعي مي‌باشد.

12- مصارف در فرش و موكت
اين مواد همچنين جهت آهارزني در صنعت فرش و موكت به كار مي‌رود.

13- مصارف در چسب
اين ماده به علت خاصيت تشكيل فيلم و كشش سطحي خوب، به‌عنوان يك چسب در چسب كاغذ ديواري، چسب خميركاغذ، چسب كاغذ سنباده،چسب چرم و غيره به كار مي‌رود.

14- مصارف در سموم و آفت‌كشها
اين ماده در سموم و آفت‌كشها به عنوان عامل تعليق‌ساز استفاده مي‌شود.
 


           
یک شنبه 3 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 18:47
MOHSEN SEYYED
خمير سازي به طريق نيمه شيميايي

 

خمير سازي به طريق نيمه شيميايي :
در خمير سازي نيمه شيميايي ، 2 روش شيميايي و مكانيكي با يكديگر تلفيق مي شوند.خرده چوبها تحت تاثير مواد شيميايي تا حدودي نرم ميشوند و بقيه عمليات با روشهاي مكانيكي و غالبا در پالاينده هاي ديسكي ادامه مي يابد . بازده خمير از 55% تا 90% نسبت به چوب خشك ميباشد . انواع خمير حاصل، كاربردهاي مشخصي دارند و از بعضي خواص مخصوص بخود برخوردارند.
بعنوان مثال خمير با بازده 75% ، سفتي خاصي دارند كه آنها را براي لايه مياني و كنگره اي مقوا مناسب مي سازد .
اين روش عمدتا براي پهن برگان طراحي شده است كه به انواع ذيل تقسيم مي شوند :
1-روش سوداي سرد :
 در اين فرايند سود سوز آور در دماي معمولي براينرم كردن چيپسها قبل از پالايش استفاده ميشود .با اين عمل خرده چوبها متورم شده و پيوندها و اتصالات ساختاري مي شكنند، در حاليكه ليگنين زدايي روي نمي دهد . بازده خمير 85 تا 90% است و مقدار انرژي مصرفي تقريبا نصف انرژي مورد نياز در يك فرايند مكانيكي عادي است . در مقايسه با خمير گراندوود سنگي ، خمير فرايند سوداي سرد خواص نسبتا بهتري دارد .
2-روش گراندوود شيميايي :
 در اين فرايند ، خرده چوبها پيش از آسياب شدن در مايع سولفيت قليايي (در دما و فشار زياد )پخته ميشوند و چون نفوذ مواد شيميايي به درون چوب ناقص است، لذا ازاين روش به ندرت استفاده ميشود .
3- روش كرافت و سولفيت پربازده :
 پخت تا سطح ليگنين زدايي جزئي و محدود انجام مي پذيرد و ليفي كردن خرده چوبها ي كمي پخته شده بطور مكانيكي عملي مي شود.ميزان پيشرفت پخت ، بازده را كنترل مي كند ؛ افزايش بازده به معناي نياز به انرژي بيشتر در مرحله ليفي كردن است .
4-روش سولفيت خنثي :‌
عمدتا در پهن برگان به كار مي رود . مهمترين فرايند نيمه شيميايي مورد استفاده در دنياست . در اين فرايند كه به كوتاهي NSSC(Neutral SulfiteSemichemical)ناميده ميشود از مايع پخت سولفيت سديم Na2So3 استفاده ميشود كه براي خنثي كردن اسيدهاي آلي آزاد شده از چوب در ضمن پخت با كربنات سديم Na2Co3 بافر شده است .
براي حذف گوگرد از فرايند ، برخي از پختهاي نيمه شيميايي با استفاده از كربنات سديمNa2Co3 و هيدروكسيد سديمNaOH انجام مي شود .
مايعات مصرف شده در عمليات خمير سازي را نميتوان مستقيما در نهرها و رودخانه ها ريخت ، چون در اين مايعات مواد شيميايي زيادي به هدر مي رود و آلودگي شديدي نيز در آبها ايجاد مي شود . بازيابي مواد ار مايع مصرف شده در اين فرايندها را ميتوان به آساني با سيستم بازيابي يك كارخانه كرافت يا سولفيت موجود انجام داد، سوزاندن بر روي بستر روان نيز روش متداولي است .
 
 
 


           
یک شنبه 3 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 17:32
MOHSEN SEYYED
مهندسی ژنتیک در صنایع چوب

دانش مهندسي ژنتيك هنوز در آغاز راه است و مثل هر دانش نوظهوري ، غالباً مورد بحث هاي طولاني قرار مي گيرد. به طور قطع نه موافقان اين دانش به ويژه در حوزه كاربرد آن بر محصولات كشاورزي مي توانند ادعا كنند كه چنين رويكردي صد در صد مفيد و عاري از هر گونه پيامد سوء است و نه مخالفان مهندسي ژنتيك مي توانند مدعي آن شوند كه كاركردهاي چنين دانشي يكسره زيانبار است. پس زمينه براي بحث و تبادل نظر بايد گشوده باشد تا از بروز هر گونه ابهامي پيشگيري كند. در اين شماره مقاله اي درباره اثرات سوء كاربرد مهندسي ژنتيك بر روي گونه هاي درختي در جنگل ها را از نظرتان مي گذرانيم.
جنگلها پيچيده ترين و شگفت انگيزترين و ناشناخته ترين اكوسيستمها هستند. بيش از نيمي از گونه هاي زيستي جهان در آن زندگي مي كنند و بقاي اين گونه ها به زندگي جنگل بستگي دارد. دانسته هاي ما در مورد تأثير متقابل درختان و هزاران گونه زنده ديگر اندك است. دانشمندان ژنهاي بيگانه اي را همانند محصولات كشاورزي مهندسي شده وارد درختان كرده اند به صورتي كه در برابر آفات مقاوم شوند. درختان كه چرخه زندگي طولاني دارند و در اكوسيستم هاي پيچيده اي زندگي مي كنند در مراحل اوليه مطالعه مي باشند. با توجه به اين پيچيدگي ها پرورش درختان مهندسي ژنتيك (GE) خطرات بالقوه و مخربي براي محيط زيست ايجاد مي كند.
آزادسازي محصولات كشاورزي تغيير ژنتيك يافته آثار زيانبخشي را در گونه هاي غيرهدف و اكوسيستمها ايجاد كرده است. به طور مثال ذرت مقاوم به حشرات نوعي سم توليد مي كند كه براي پروانه ها و ديگر گونه هاي غيرهدف مضر است. اگر اين نوع سم توليد شده توسط درختان وارد محيط گردد موجودات زنده بي شماري را با عواقب غيرمنتظره اي براي سالها و حتي چند دهه مواجه خواهد كرد. همچنين اين درختان سم ياد شده را به درختان وحشي منتقل مي كنند و بدين وسيله توليد سم در اكوسيستمها دائمي خواهد بود.
صلح سبز تحريم فوري عليه آزادسازي درختان مهندسي ژنتيك را در محيط زيست به دليل خطر آلودگي ژنتيكي غيرقابل برگشت آنها اعلام كرده است. اين نوع از درختان گياهان ديگر و گونه هاي بي شماري از پرندگان پستانداران حشرات و ميكروبهاي وابسته به جنگل را مورد تهديد قرار داده اند.
نكاتي در مورد درختان تغيير ژنتيك يافته
بزرگترين تهديد اين قبيل درختان همچون ورود هر نوع موجود زنده ديگر مهندسي شده به محيط زيست، انتقال ژنهاي بيگانه به ساير موجودات است كه تنها از طريق گرده افشاني گياهان با آثار كاملاً غيرقابل پيش بيني كه عمده تـرين راه انتقال مي باشد صورت نمي گيرد. طبق گفته پروفسور مولين و برتراند قايل شدن محدوديت فيزيكي براي گرده و در بعضي مواقع حتي دانه هاي درختان جنگلي در تمام جهات ناممكن است.
طبق پژوهشهاي دانشمندان ژنتيك، گرده مخروطيان براي باروري درختان ديگر مسافتهاي بسيار طولاني طي مي كنند و بدين وسيله ژنها منتقل مي گردند.
با وجود مشكلات فرار ژنها، صنايع بيوتك اغلب ادعا مي كنند كه ناباروري درختان مهندسي راه حلي است كه از سير ژنها به درختان وحشي جلوگيري مي كند. در حالي كه اثبات ناباروري دائمي مهندسي ژنتيك بسيار مشكل است و در حقيقت چنين مسأله اي تنها بخش كوچكي از تحقيقات درختان را تشكيل مي دهد. علاوه بر اين درختان در طول دوره زندگي با استرسهاي بسياري از قبيل تغيير شرايط آب و هوايي مواجه مي گردند. به طور مثال پژوهشگران در آزمايشي روي درختان نخل دريافتند كه موفقيت در ايجاد مقاومت مهندسي نسبت به ويروسها در اين نوع درختان تنها در سال اول به دست آمد نه در سالهاي بعد. اين روند تأثيري است كه ژنهاي مهندسي بر ناباروري درختان مي گذراند. درختان نابارور تغيير ژن يافته در هر زماني مجدداً مي توانند بارور گردند و ژنهاي بارور كننده را به درون جمعيت وحشي نيز انتقال دهند.
در حال حاضر موارد بسياري از انتقال ژنها در دست است كه به صورت پايداري توسط عوامل زيست محيطي تحت تأثير قرار گرفته اند و تغييرات پايداري نيز در نسل هاي آتي بر جاي گذاشته اند. در واقع حتي درختان نابارور نيز در برابر ويژگي نفوذ ژنهاي غريبه به خويشاوندان وحشي در امان نيستند. اين مسأله نه تنها به دليل ناباروري مهندسي است كه با شكست روبه رو شده است بلكه حاكي از وجود ديگر روشهاي توليد مثل در درختان است.
تكثير گياهان مي تواند راه ديگر فرار ژنها باشد. به عنوان مثال درخت سپيدار به سختي از ساقه و ريشه ها جوانه مي زند، اما در بعضي گونه هاي آن شاخه ها و يا جوانه هاي كوتاه مي توانند خم شده و داخل نهرها شناور شوند به طوري كه از اين طريق ريشه دواني و درختان جديدي ايجاد مي كنند. مشكل اكولوژيكي ديگري در ناباروري درختان وجود دارد: درختان نابارور نمي توانند توليد گل، دانه، ميوه يا مخروط كنند، بنابراين غذايي براي حشرات و ديگر جانوراني كه وابسته به اين نوع از منابع غذايي اند در گردش نمي افتد، بنابراين اين مسأله مي تواند باعث كاهش تنوع گونه اي در جنگلها گردد.
كمبود اطلاعات
در مورد آثار بلند مدت درختان تغيير ژن يافته اطلاعات بسيار محدودي در دست است. ما از طريق اين نوع محصولات دانسته ايم كه تمام گياهان مهندسي ژنتيك مي توانند غيرقابل پيش بيني عمل كنند. تعيين چنين آثار جانبي ناخواسته و غيرمنتظره اي به دليل دوره هاي طولاني مدت زندگي و كنترل مشكل نهالستانهاي اين نوع درختان مشكل تر خواهد بود، چرا كه آنها ساليان متمادي، ويژگي هاي نامطلوب و يا مطلوب ناپايدار خود را نشان مي دهند.
اخيراً محققان آمريكايي در دانشگاه تكنولوژي ميشيگان، درختان سپيدار را جهت كاهش ميزان ليگنين آنها تغيير مهندسي دادند. دستكاري ژنتيكي به نحو غيرمنتظره اي رشد درختان را افزايش داد. حقيقتي كه براي محققان قابل توجيه نيست. اما مسلماً روشهاي ساز و كار ناشناخته ديگري در اين دستكاري تحت تأثير قرار گرفته است.
عمر طولاني درختان، ارزيابي خطر درختان GE را نسبت به رستني هاي يك ساله مشكل تر مي سازد. عوامل خارجي همچون شرايط آب و هوايي مي تواند دوره زندگي يك درخت را دستخوش تغيير وتحول كرده و خطرات جديدي ايجاد كند.

كاهش منابع طبيعي
از ديگر پيامدهاي درختان تغيير ژن يافته به وجود آمدن گونه هايي اند كه از رشد سريعتري برخوردارند. متأسفانه، چنين درختاني مي توانند با جذب سريع مواد، خاك را از مواد غذايي تهي كنند. علاوه بر اين رشد سريع چنين درختاني مي تواند فشار فزاينده اي بر مصرف آب- منبع كمياب در بسياري از مناطق- به وجود آورد.
نهالستانهاي قديمي درختان در گذشته منابع آب را در بسياري از مناطق مصرف كرده اند و رشد سريع درختان مهندسي ژنتيك اين روند بحراني را تشديد مي كند. علاوه بر ويژگي رشد سريع كه به خويشاوندان وحشي نيز منتقل گرديده است، اين گياهان مي توانند با رشد سريع خود در رقابت شديد با ديگر گياهان در كسب نور خورشيد، آب و مواد غذايي به سرعت تبديل به آفت شوند. اين مسأله يكي از موارد كاربرد مهندسي ژنتيك درختان است كه پيامدهاي مهم اكولوژيكي را در پي دارد.
آلودگي و علفهاي هرز
دانشمندان معتقدند درختان مهندسي نسبت به علف كشها مقاومند. چنين درختاني باعث افزايش مصرف علف كشها در منطقه مي گردند و در نتيجه خطر ورود مواد شيميايي به آبراهها و آسيب اكوسيستمها به طور چشمگيري افزايش مي يابد. با اين وجود درختان مقاوم به حشرات يا علف كشها مي توانند ژنهاي مقاوم فوق العاده خود را به خويشاوندان وحشي انتقال دهند. اين رستني ها مي توانند مبدل به علف هرز گردند. هم اكنون دانشمندان ژنتيك درختان روي درخت اكاليپتوس تحقيق مي كنند، درختي كه در بسياري از جنگلهاي دنيا علف هرز تلقي مي شود. آزادسازي درختان اكاليپتوس تغيير ژن يافته به محيط مي تواند منجر به مسايل بحران سازي گردد.
مهندسي ژنتيك درختان در مراحل ابتدايي است و در حال حاضر جهت تسهيل آزمايشات، بر مطالعه گياهان مدل انتخاب شده تأكيد مي شود تا ارزش اقتصادي آنها. به طور مثال كاج و صنوبر مهمترين گونه هاي جنگلي اقتصادي مي باشند، اما مهندسان ژنتيك روي درخت سپيدار و ديگر گونه هاي پهن برگ تحقيق مي كنند چرا كه تغيير و دگرگوني مخروطيان مشكل تر صورت مي پذيرد. در آمريكا ۱۱۵ مورد آزمايش بر روي ۱۱ گونه درختي انجام شده است كه مهمترين آن درختان سيب و سپيدار بود. اين درختان به صورت نگران كننده اي رشد كردند و در حال حاضر تهديد جدي براي محيطشان محسوب مي گردند. كشورهاي ديگري از جمله نيوزيلند، استراليا، كانادا، آفريقاي جنوبي، شيلي، اروگوئه و چين در زمينه درختان فعاليت كرده اند. در حال حاضر اين درختان به غير از كاربرد تجاري و آزاد آن به لحاظ جنگلداري تحت مطالعه قرار دارند.
درختان GE با ليگنين كمتر
علاوه بر مقاومت نسبت به علف كشها و حشرات، كاهش ليگنين اين درختان نيز مورد مطالعه قرار گرفته است. اين ويژگي در صنايع كاغذ از اهميت خاصي برخوردار است. ليگنين بافت سختي است كه يك سوم وزن خشك چوب را تشكيل مي دهد. اين ماده در گياهان باعث مقاومت در برابر آفت و انسجام ساختار آن مي گردد. ليگنين باعث سفتي خمير چوب كاغذ شده و به اين دليل شركتهاي بيوتك درصدد هستند به واسطه مهندسي ژنتيك آن را از درختان خارج كنند.
برآوردها نشان مي دهد كه اگر كاهش مقدار ليگنين مخروطيان تا سطح كاهش ليگنين موجود در چوبهاي جنگلي درختان پهن برگ صورت پذيرد صنايع چوب و كاغذ آمريكا به تنهايي يك ميليارد دلار سالانه صرفه جويي مي كنند. اهميت اقتصادي مقدار ليگنين مهندسي در كاربردهاي بهره برداري انحصاري آن در آمريكا برمي گردد. حدود ۵۰% بهره برداريهاي انحصاري مرتبط با درختان تغيير ژن يافته با ليگنين كاهش يافته است. از سويي متابوليسم ليگنين كمتر شناخته شده است و احتمالاً درختان با ليگنين اندك تا قبل از سالهاي ۲۰۱۰-۲۰۰۷ در دسترس نخواهند بود.
روش اصلاح ژنتيكي با آثار جانبي منفي بر رشد يا انسجام ساختمان گياه مانند تغيير رنگ چوب همراه است، لذا درختان با مقدار ليگنين اندك سريعتر از بين مي روند. اين مسأله خود سبب مي شود جنگل به آرامي پوسيده شود و ديگر موجودات جنگل زيستگاه خود را از دست دهند. هر ميزان تغيير ليگنين ممكن است بر مسأله غذا و نرخ رشد جمعيت موجودات تأثيرگذار باشد.
همچنين ليگنين، پوسيده شدن برگهاي كف جنگل توسط ميكروبها و روند تجزيه را كند مي كند. در نتيجه بيوماس ليگنين تغيير يافته مي تواند ساختمان خاك و باروري آن را تحت تأثير قرار دهد. اگرويژگي ليگنين اندك به جمعيت درختان وحشي راه پيدا كند مشكلات فوق در جنگلها نيز بروز مي كند. بعضي شركتها ادعا دارند توليد درختان تغيير ژن يافته داراي ليگنين كم جهت ساخت خمير روشنتر و آسياب كاغذ ارزانتر است. با وجود تأثير بي شمار اين نوع درختان بر اكوسيستمها بحث هزينه هاي ساخت خمير در برابر طبيعت دوباره مهندسي شده بي مورد است.
مثالهايي از موارد پيش بيني نشده درختان
در سالهاي ۱۹۹۶طي آزمايشي در آلمان، محققان تلاش كردند كه شكل برگ درختان سپيدار را از طريق مهندسي ژنتيك تغيير دهند. آنها با شگفتي دريافتند كه اين درختان سه يا چهار سال زودتر از نوع طبيعي گلدهي مي كنند. افزون بر اين دو درصد درختان به طور پيش بيني نشده اي به شكل طبيعيشان باز مي گردند. اين مثال نمونه بارزي از عملكرد خاموش ژنهاي بيگانه متوقف شده در گياهان مهندسي ژنتيك است.
در آزمايش ديگري كه بر روي درختان سپيدار كه در دانشگاه تكنولوژي ميشيگان انجام شد بر روشهاي كاهش مقدار ليگنين اين درختان تأكيد گرديد. پژوهشگران دريافتند كه ژنهاي اصلاح شده باعث تغيير رنگ چوب بعضي از درختان به رنگ قرمز و خالدار گرديد كه در حالت طبيعي سفيد رنگ بودند. آنها نتوانستند تغييرات به وجود آمده در رنگ و طرح اين درختان را توجيه كنند. چنين پيامدهاي ناخواسته اي در آزمايشات مهندسي ژنتيك عموميت دارد.
چه بايد كرد؟
درختان تغيير ژن يافته خطرات زيست محيطي بسياري ايجاد مي كنند. آلودگي ژنتيكي آلودگي زنده اي است و زماني كه چيزي اشتباه شود غيرقابل برگشت خواهد بود. صلح سبز به فوريت آزادسازي و تجارت اين درختان را ممنوع اعلام كرده است و از شركتهاي مرتبط با اين مساله تقاضا دارد به حمايت مالي از تجارت و كاشت درختان تغيير ژن يافته پايان دهند. استورانسو يكي از بزرگترين شركتهاي جنگلداري است كه اعلام كرده است موجودات دستكاري شده ژنتيكي را در جنگلها و توليدات آن به كار نخواهند گرفت. با توجه به فرايندهاي بيولوژيكي اساسي كه مي تواند سيستمهاي اجتماعي و اقتصادي را تحت تأثير قرار دهد استورانسو از زمره شركتهاي انگشت شمار جهاني است كه اصول و معيارهاي بين المللي اكولوژيكي و مديريت جنگل بدون مهندسي ژنتيك انجمن حمايت و مراقبت جنگل را تحقق بخشيده است

 



           
شنبه 2 ارديبهشت 1391برچسب:, :: 17:42
MOHSEN SEYYED
تاریخچه و ویژگیهای گیاهشناسی بامبو

بامبو  که در زبان فارسی به خیزران معروف است ، گیاهی است همیشه سبز دائمی با ساقه بند بند ، توخالی و چوبی که از خانواده گرامینه یا گراسها میباشند . این گیاه در زیرخانواده bambusoidae قرار دارد و بیش از 70 جنس و 1200 گونه و واریته از این گیاه در دنیا شناسایی و گزارش شده است .

بامبو در مناطق حاره ای، نیمه حاره ای و حتی معتدل و یا هرمنطقه با عوامل اکولوژیکی مساعد می روید .

بامبو از گیاهانی است که از خارج کشور به ایران آورده شده است و گونه های مختلفی از آن در استانهای گلستان ،گیلان و مازندران کاشته شده است .

بامبوهای دستکاش شده در این نواحی جزء گونه های تک ساقه ای و قطر آنها بین 1 - 10سانتیمتر  است .

این بامبوها از لحاظ جنس phyllostachys  و بومی چین  و ژاپن هستند .

مرفولوژی بامبو :

این گیاهان ظاهری شبیه درخت دارند ، سطح ساقه آنها صاف ، براق ، بند بند است و برگهای سرنیزه ای و ضخیم با دمبرگ کوتاه دارند  و ساقه آنها از 4 قسمت تشکیل شده است .

1-پوشش سطح خارجی که بسیار سخت و دیر شکن بوده و به شکلی لعاب مانند ساقه را پوشانده است .

2-لایه میانی که بین پوشش نرم داخلی و لایه سطح خارجی قرار دارد و تشکیل دهنده ضخامت ساقه است .

3-پوشش سطح داخلی ساقه که بسیار نازک و نرم میباشد .

4-بند یا دیافراگم که قسمتهای ساقه را به یکدیگر متصل میکند و چوب آن به شدت متراکم است .

آناتومی بامبو :

درصد حجمی سلولهای تشکیل دهنده ساقه بامبو و همچنینی پراکنش آنها در نقاط مختلف ساقه متفاوت میباشند و مقادیر متفاوت سلولهای تشکیل دهنده بطور متوسط  شامل 50 % سلولهای پارانشیمی ،40% سلولهای فیبری و 10 % سلولهای انتقال دهنده مواد ( آوندها و لوله های غربالی ) میباشد . بنابراین بافت زمینه  ساقه را سلولهای پارانشیمی  تشکیل می دهند و بیشتر در جهت طولی ردیف شده اند .

درصد فیبر از پایین به بالای ساقه افزایش می یابد و برعکس درصد پارانشیم کاهش می یابد.

طول فیبرها همیشه در قسمت داخلی ساقه کوتاهتر از قسمت خارجی آن است . 

طول الیاف معمولا بین 5/1 تا 4/4 میلیمتر میباشد که بطور متوسط 5/2  میلیمتر میباشد .

قطر الیاف بین 7 تا 27 میکرون متغیر بوده و مقدار متوسط آن در حدود 13 میکرون است .

 

 

 

 

 

 

 



           
چهار شنبه 30 فروردين 1391برچسب:, :: 18:25
MOHSEN SEYYED
خمير سازي شيميايي و انواع آن

 

خمير سازي شيميايي :
هدف در اين روش ، تجزيه و حل ليگنين و خارج ساختن آن است كه آنچه باقي مي ماند سلولز و همي سلولز بصورت الياف سالم و نسبتا تغيير نيافته است . در اين روش قسمت عمده ليگنين خارج ميگردد ، ولي در عمل مقداري سلولز و همي سلولز نيز تجزيه ميگردد . در نتيجه بازده اين روش در مقايسه با فرايند مكانيكي كمتر است و در حدود 40 تا 50 % نسبت به مقدار چوب اوليه است . در اين روش خرده چوبها  (چيپس ) در دماي بالا و فشار بالا با مواد شيميايي مناسب در محلول آبي پخته ميشوند .2 فرايند مهم از اين نوع عبارتند از فرايند كرافت (قليايي ) و فرايند سولفيت (اسيدي ) .فرايند كرافت بدليل داشتن مزايايي در بازيابي موا دشيميايي و استحكام مطلوب خمير ، موقعيت برتر را بدست آورده است .
 
فرايند كرافت :
در فرايند كرافت ، خرده چوبها (چيپس )در محلولي از هيدروكسيد سديمNaOH، و سولفيد سديم Na2Sپخته ميشوند .قليا سبب تخريب ملكول ليگنين و تبديل آن به ملكولهاي كوچكتر ميشود كه بصورت نمك سديم در مايع پخت حل ميشوند .از خمير كرافت كاغذ محكمي توليد ميشود (كرافت در زبان آلماني يعني محكم kraft ) اما خمير رنگبري نشده بسيار تيره رنگ (قهوه اي) است. گازهاي حاصل از عمليات پخت كرافت ؛ عمدتا سولفيدهاي آلي و بسيار بدبو هستند كه اين خود يك مسئله زيست محيطي مهم را پيش مي آورد . استفاده از سولفات سديم در بازيابي و بازسازي مايع پخت كرافت باعث شده كه اين فرايند را فرايند سولفات نيز نام ببرند . خمير رنگبري نشده بر اثر پخت كوتاهتر با بازده بيشتر توليد ميشود (ليگنين آن بيشتر است ) و براي توليد كاغذ بسته بندي و مقوا مناسب است . خمير رنگبري شده ، ليگنين كمتري دارد و براي توليد كاغذ تحرير مناسب است.
 
فرايند سولفيت :
در اين روش براي تخريب و انحلال پذير كردن ليگنين ، از مخلوطي از اسيد سولفورو H2SO3 و يون بي سولفيت HSO3-  استفاده ميشود.در اينجا مكانيسم تاثير شيميايي چنان است كه ليگنين با ساختار ملكولي نسبتا تغيير نيافته ، بصورت نمكهاي اسيد ليگنو سولفونيك خارج ميشود . يون مثبت همراه با يون بي سولفيت ميتواند يون كلسيم ، منيزيم ، سديم و يا آمونيوم باشد . فرايند سولفيت را ميتوان در گستره وسيعي از PHانجام داد. در مقايسه با خمير كرافت ، خمير سولفيت رنگ روشنتري دارد و به آساني سفيد ميشود ، اما استحكام كاغذحاصله كمتر از كاغذ كرافت است .فرايند سولفيت در مورد چوب سوزني برگا ن از قبيل نوئل ، نراد ، وتسوگاو پهن برگاني از قبيل صنوبر و اوكاليپتوس بخوبي عمل ميكند ، اما سوزني برگان پررزين و پهن برگان تانن دار (بلوط )براي اين فرايند مناسب نيست . اين فرايند نسبت به همراه بودن پوست با خرده چوبها حساس است و اين حساسيت همراه با استحكام كمتر كاغذ حاصل و دشواري بيشتر در بازيابي مواد شيميايي از دلايل اصلي سير نزولي تدريجي كاربرد فرايند سولفيت  است.
 
 
 
 
 


           
سه شنبه 29 فروردين 1391برچسب:, :: 19:0
MOHSEN SEYYED
خمير سازي و متدهاي آن

 

خمير سازي :
فرايندي است كه بوسيله آن چوب به  يك توده فيبري (ليفي)  تبديل مي شود .به بيان ديگر فرايندي است كه طي آن پيوندهاي دروني ساختار چوب مي شكنند . اين كار را ميتوان به طور مكانيكي ، گرمايي يا شيميايي  و يا تلفيقي از اين روشها انجام داد .
 
خمير سازي مكانيكي:‌
قديميترين روش و متداولترين آن بنام فرايند گراند وود ميباشد ، كه چوب بصورت قطعات بريده شده گرده بينه ، در طول بوسيله يك سنگ زبر چرخان با سرعت 100 تا 1200 دور در دقيقه ، تحت فشار قرار گرفته خرد ميشود .در نتيجه اين عمل ، الياف از چوب كنده شده و ساييده ميشوند و با شستشو از سطح سنگ جدا ميشوند . خمير رقيق الياف و خرده الياف كه به اين ترتيب بدست مي آيد ، غربال ميشود تا ريزه چوبها و ساير ذرات درشت جدا شوند . سپس با آبگيري آن خميري بدست مي آيد كه براي كاغذ سازي مناسب است . تهيه خمير يكنواخت با بازده و كيفيت خوب نياز به كنترل دقيق زبري سطح سنگ و فشار وارد شده بر چوب در سطح سنگ ، سرعت آبپاشي و دماي آب دارد . مزيت بزرگ اين روش در اين است كه مي توانند تا 95 % وزن خشك چوب را به خمير تبديل كنند ، اما براي حصول نتيجه به مقدار زيادي انرژي نياز است . كاغذ حاصل بسيار مات است و چاپ پذيري مطلوبي دارد ، اما ضعيف است و در برابرنور به زودي رنگين ميشود . خمير تهيه شده از گونه صنوبر براقيت مطلوبي توليد ميكند بطوري كه با مخلوط كردن با ساير خميرهاي مكانيكي سوزني برگ ، خواص ظاهري بهتري ايجاد ميكند .خميرهاي مكانيكي را غالبا از منابع سوزني برگان بدست مي آورند.  پيشرفت جديدي كه در اين روش حاصل شده ، شامل ساييدن و خرد كردن چوبها در بين 2 ديسك چرخان در وسيله اي بنام پالاينده است . در اين روش خمير حاصل را خمير مكانيكي پالايشي     RMP  مينامند كه معمولا محتوي الياف بلند بيشتري است و كاغذ حاصله نيز محكمتر ميباشد .
 
 


           
سه شنبه 29 فروردين 1391برچسب:, :: 18:26
MOHSEN SEYYED
الياف سلولزي و نقش آن در كاغذ سازي

 

الياف سلولزي:‌
بطور كلي بهترين ويژگيها براي كاغذسازي هنگامي در الياف بوجود مي آيد كه حداكثر مقدار همي سلولز در آن باقي بماند.با كوبيدن يا پالايش نيز خواص الياف بهينه مي گردد ، توسط اين 2 عمل ديواره هاي اوليه الياف جدا شده و در نتيجه الياف ميتوانند آب بگيرند و متورم شوند كه اين خود سبب افزايش انعطاف پذيري و تشكيل پيوندهاي هيدروژني مي شود.طبيعت آبدوست الياف سلولزي نقشي مهم بر عهده دارد زيرا فرايند كاغذسازي در محيط آبي انجام ميپذيرد . الياف به آساني آب جذب ميكنند و براحتي در آب بصورت تعليق پراكنده ميشوند . هنگامي كه در مرحله تشكيل كاغذ الياف مرطوب دركنار هم قرار مي گيرند بر اثر جاذبه هاي قطبي ملكولهاي آب نسبت به يكديگر و نسبت به هيدروكسيل هاي سطوح سلولزي تشكيل پيوند تشديد ميشود .در پايان پس از تبخير آب ، اتصال بين هيدروكسيلهاي سطوح سلولزي بصورت پيوندهاي هيدروژني باقي مي ماند .


           
سه شنبه 29 فروردين 1391برچسب:, :: 18:25
MOHSEN SEYYED
ليگنين و مواد عصاره اي وجود در چوب

 

ليگنين :
ماده اي پليمري وبي شكل است كه در گياهان چوبدار وجود دارد كه نقش اصلي آن تشكيل لايه بين سلولي (لايه بيروني ليف ) است كه الياف را بهم مي چسباند . ساختار آن عمدتا متشكل از واحدهاي فنيل پروپان است كه در 3 بعد بهم متصل شده اند . اتصالهاي بين زنجيرهاي پروپاني كناري و حلقه هاي بنزني در جريان عمليات خميرسازي شيميايي شكسته ميشوند و از اين راه الياف سلولزي آزاد مي گردند .
مواد عصاره اي :
مواد متنوعي از قبيل اسيدهاي رزيني و اسيدهاي چرب ، ترپنها و ترپنوييدها و الكلها كه در آب يا حلالهاي آلي خنثي حل ميگردند و مجموعا مواد عصاره اي ناميده مي شوند . بسته به گونه متغير است و در گونه هاي آمريكاي شمالي كمتر از 1 % است و نسبت به وزن خشك سنجيده ميشوند .


           
سه شنبه 29 فروردين 1391برچسب:, :: 18:23
MOHSEN SEYYED

صفحه قبل 1 2 3 4 صفحه بعد

درباره وبلاگ


MOHSEN SEYYED
آخرین مطالب
آرشيو وبلاگ
نويسندگان
پیوندهای روزانه
پيوندها

تبادل لینک هوشمند
برای تبادل لینک  ابتدا ما را با عنوان وبلاگ شخصی محسن سید و آدرس ms56.LXB.ir لینک نمایید سپس مشخصات لینک خود را در زیر نوشته . در صورت وجود لینک ما در سایت شما لینکتان به طور خودکار در سایت ما قرار میگیرد.








نام :
وب :
پیام :
2+2=:
(Refresh)

<-PollName->

<-PollItems->

خبرنامه وب سایت:





آمار وب سایت:  

بازدید امروز : 2
بازدید دیروز : 25
بازدید هفته : 2
بازدید ماه : 252
بازدید کل : 16529
تعداد مطالب : 61
تعداد نظرات : 1
تعداد آنلاین : 1


Alternative content